Агрегатно-поточный способ производства напорных железобетонных центрифугированных труб

Плотность бетонной смеси:

Ц + В + Щ + П + Д = 160 + 432 + 1147,6 + 686,9 + 3,02 = 2 430 кг/м3.

Расчёт потребности расхода сырьевых материалов

Количество изделий в год:

Qизд.год = Пг/v1изд., кол. шт, где

Пг - производительность завода в год, м3;

v1изд. - объём одного изделия, м3.

Q1изд.год = 14000/1,98 = 7071 кол.шт.

Q2изд.год= 9800/3,93 = 2494 кол.шт.

Количество бетонной смеси в год:

Qб.см.год = Пг * 1,015,

Пг - исходная производительность завода в год, м3;

1,015 - коэффициент технологических потерь.

Qб.см.год, 1 изд. = 14000 * 1,015 = 14210 м3.

Qб.см.год,2изд. = 9800 * 1,015 = 9947 м3.

Количество цемента в год:

Qц.год.1изд. = 14210 * 0,432 = 6 138,7 т.

Qц.год.2изд. = 9947 * 0,432 = 4 297,1 т.

Количество воды в год:

Qв.год.1изд. = 14210 * 0,16 = 2 273,6 м3. Qв.год.2изд. = 9947 * 0,16 = 1 591,5 м3.

Количество щебня в год:

Qщ.год,1изд = 1,1476*14210*1,02/1,45 = 11471,4 м3.

Qщ.год,2изд = 1,1476*9947*1,02/1,45 = 8030 м3.

Количество песка в год:

Qп.год,1изд = 0,6869*14210*1,02/1,5 = 6637,4 м3.

Qп.год,2изд = 0,6869*9947*1,02/1,5 = 4646,2 м3.

Количество добавки в год:

Qд.год,1изд = 3,02 *14210 = 42,9 т. Qд.год,2изд = 3,02 * 9947 = 30,04 т.

Производственная программа

Расчет и проектирование складов заполнителей

Вместимость складов заполнителей V3 определяется по формуле:

V3 = Qсут * Tхр * 1,2,

где Qсут - суточный расход материалов;

Tхр - нормативный запас хранения материалов, равный 10 суткам.

1,2 - коэффициент разрыхления.

V3,1изд. = (45,3 + 26,2) * 10 * 1,2 = 858 м3.

V3,2изд. = (31,7 + 18,4) * 10 * 1,2 = 601,2 м3.

Принимаем штабельно-полубункерный склад с разгрузочной машиной ТР-2 (С-492), емкостью 5500 м3, мощностью 232 кВт, с расходом электроэнергии 79 тыс.кВт, с длиной штабеля 108 м и шириной 29 м.

Общая площадь склада заполнителей:

Аскл = Аn - Кn, м2,

Где Аn - полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей; Кn= 1,45 -- коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов.

Аскл = 108 * 29 * 1,45 = 4541,4 м2.

Расчёт и проектирование склада цемента

Вместимость склада цемента V рассчитывается по формуле:

Vц = (Qсут*Тхр)/0,9 , где

Qcym - суточный расход цемента,

Тхр = 10 - нормативный запас хранения цемента;

0,9 - коэффициент заполнения ёмкостей.

Vц = (24,3+ 16,98)*10/0,9 = 459 т.

Исходя из полученных данных, принимаем склад со способом приема цемента из всех видов транспорта, емкостью 480 т, количеством силосов 4 шт, расходом сжатого воздуха 36,4 м3/мин, мощностью 141 кВт.

Расчёт и проектирование БСУ

Определим годовую производительность Qг бетоносмесителя:

Qг=Qч-*Тсм*N*Тф

Qч - часовая производительность бетоносмесителя; Тсм - время работы в смену; N-- количество смен;

Тф - годовой фонд времени работы оборудования.

Часовая производительность Qч бетоносмесителя установки:

Qч= (V*n3*Kв*Kn*m)/1000, где

V-- объём смесительного барабана;

n3 = 30 - число замесов в час;

Кв = 0,91 - коэффициент использования времени;

Кн - 0,8 - коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси;

М= 0,73- коэффициент выхода бетонной смеси.

Выбрали гравитационный бетоносмеситель СБ-80 с вместимостью по загрузке 250 л, объемом готового замеса 165 л, наибольшей крупностью заполнителя 40 мм, частотой вращения барабана 31 об/мин, мощностью электродвигателя 5,5 кВт, с размерами 1,91x1,55x1,08 и массой 1170 кг.

Qч = (250*30*0,91*0,8*0,73)/1000 = 3,98 м3.

Qг = 3,98 * 8 * 2 * 253 = 16 111 м3.

Количество бетоносмесителей пб, необходимое для обеспечения заданной годовой производительности Пг, определяем по формуле:

nб= Пг/ Qг, шт,

где Пг - производительность завода в м3 в год.

nб = (14210+ 9947) / 16111 = 1,5 шт.

Окончательно принимаем 2 гравитационных бетоносмесителя СБ-80.

Расчёт формовочного цеха

Годовая производительность Пга агрегатно-поточной технологической линии определяется по формуле:

Пга =( Вр* ф* h*60*V*nu) /Tф, м3,

где Вр - расчётное количество рабочих суток в году, 253;

ф - продолжительность рабочей смены, 8 ч;

h - количество рабочих смен в сутки, 2;

V- объём бетона одного изделия, м3;

пи - количество одновременно формуемых изделий, 1 шт;

Тф - максимальная продолжительность ритма работы линии, 30 и 50 мин.

Пга, 1изд =(253*8*2*60*1,98*1)/30=16030, м3.

П га,2изд.= (253*8*2*60*3,93*1)/50= 19090, м3.

Количество формовочных постов:

na= 1000*Пг/Пга, шт

na= 1000*14,21/16030 = 0,9.

Принимаем 1 формовочный пост для обеспечения заданной производительности 14 тыс.м3 в год первого вида изделия.

na2изд = 1000*9,9/19090 = 0,5

Принимаем 1 формовочный пост для обеспечения заданной производительности 9,8 тыс.м3 в год второго вида изделия.

Потребность в формах пф для одной технологической линии агрегатно-поточного способа производства определяется по формуле:

nф= 1,05*60*Тоб.ф./Тф, шт

где Тф - максимальная продолжительность ритма работы линии, 30 и 50 мин; Тоб.ф. - продолжительность режима оборота формы, ч.

Тоб.ф. = tтво+tр+tа+tф+tз+tв+tо

где tтво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание, подъём температуры, изотермический прогрев и остывание изделий), 10 ч;

tp - продолжительность распалубки, чистки и смазки формы, 0,2 ч;

ta - продолжительность установки и при необходимости натяжения арматуры, 0,05 ч;

tф - продолжительность формования изделий, 0,3 ч;

t3 - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки и закрытия крышки,ч:

t3 = (m*Tф)/60 + 0,1,

где m - количество форм в камере тепловой обработки, 1 шт;

t3,1 изд. = (1*30)/60 +0,1 = 0,6 ч.

t3,2 изд. = (1*50)/60 +0,1 = 0,9 ч

tв=0,1m=0,1 - продолжительность выгрузки форм из камеры, ч;

t0 = продолжительность ожидания формы перед формованием, 0,05 ч.

nф,1 изд. = 1,05*60*(10+0,2+0,05+0,3+0,6+0,1+0,05)/30 = 24;

nф,1 изд. =1,05*60*(10+0,2+0,05+0,3+0,9+0,1+0,05)/50 = 15.

Для обеспечения производительности одной технологической линии (формовочного поста) требуется 39 форм.

Для обеспечения заданной производительности Пг потребуется следующее количество форм:

nфа=nф*nа, шт.

nфа,1изд. = 24*0,9 = 21,6 шт.

Принимаем 22 формы для обеспечения заданной производительности цеха 14 тыс. м3 в год.

nфа,2изд. = 15 * 0,5 = 7,5 шт.

Принимаем 8 форм для обеспечения заданной производительности цеха 9,8 тыс. м3 в год.

Количество камер тепловой обработки периодического действия (ямных камер) для одной технологической линии определяется по формуле:

nk= (60*ф*h*Tоб.к)/24Тф*m, шт,

где ф - продолжительность рабочей смены, 8 ч;

h - количество рабочих смен в сутки, 2;

Тоб.к. - средняя продолжительность оборота камеры, ч:

Тоб.к. = tom + tр +t3 + tmвo ,

где tom - продолжительность снятия крышки, 0,1 ч;

tp - продолжительность разгрузки и очистки камеры, 0,33 ч;

t3 - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки и закрытия крышки, ч:

t3 = (m*Тф/60) + 0,1

где m - количество форм в камере тепловой обработки, 1 шт;

tз,1изд. = (1*30/60)+0,1 = 0,6, ч;

tз,1изд. = (1*50/60)+0,1 = 0,9, ч;

tтво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание, подъём температуры, изотермический прогрев и остывание изделий), 10 ч.

Т0б.к,1изд. = 0,1 + 0,33 + 0,6 + 10 = 11,03,ч.

Т0б.к.,2изд. = 0,1 + 0,33 + 0,9 + 10 = 11,33,ч.

nк.1изд= ((60*8*2*11,03)/(24*30*1))=14,7

nк.2изд= ((60*8*2*11,33)/(24*50*1))=9

Для обеспечения производительности одной технологической линии (формовочного поста) требуется 24 камеры тепловой обработки.

Потребность в камерах тепловой обработки для обеспечения заданной производительности в год составит:

nka=nk*na, шт,

где nк - количество камер тепловой обработки периодического действия (ямных камер) для одной технологической линии, шт;

nа - количество формовочных постов, шт.

nka,1изд= 14,7*0,9=13

nka,2изд.= 9*0,5 = 4,5

Принимаем 13 ямных камер для обеспечения производительности цеха 14 тыс. м3 в год изделий с O1200мм и 5 камер для обеспечения производительности цеха 9,8 тыс. м3 в год изделий O1800мм.

Размеры камеры тепловой обработки (ямной камеры) для агрегатно-поточного способа производства определяются по следующим формулам:

Длина камеры:

lК =m1*l + (ml +1)*l1, м;

где m1 - количество форм по длине камеры, шт.;

l - длина формы, м;

l1- расстояние между формами и стенкой камеры, 0,45 м.

Ширина камеры:

bK =n1* b + (n + l)* bl, м,

где n1- количество изделий по ширине камеры, шт.;

b -- ширина формы, м;

b1 - расстояние между формами и стенкой камеры, 0,35 м.

Высота (глубина) камеры:

hK =m * (h + hl)+h2 + h3, м;

где m - число форм по высоте камеры, шт;

h - высота формы, м;

h1- расстояние между формами, 0,2 м;

h2- расстояние между формой и дном камеры, 0,15 м;

h3 - расстояние между верхним изделием и крышкой камеры, 0,05 м.

Размер ямной камеры для тепловой обработки напорных труб с диаметром O1200 мм и длиной 5195 мм при размере формы 5600x1770x1770 мм составит:

lK = 1 * 5,6 + (1 + 1) * 0,45 = 6,5 м;

bк = 1-1,77 + (1 + 1) * 0,35 = 2,47 м;

hK = 1 * (1,77 + 0,2) + 0,15 + 0,05 = 2,17 м.

Размер ямной камеры для тепловой обработки напорных труб с диаметром O1800 мм и длиной 5225 мм при размере формы 5630x2430x2430 мм составит:

lk = 1 * 5,63 + (1 + 1) * 0,45 = 6,53 м;

bk = 1 * 2,43 + (1 + 1) * 0,35 = 3,13 м;

hk = 1 * (2,43 + 0,2) + 0,15 + 0,05 = 2,83 м.

Коэффициент загрузки камеры определяется по формуле:

k1 = (m*v)/vk

где m - количество изделий в камере, 1 шт;

v - объём бетона одного изделия, м3;

vk - объём камеры, м3.

Коэффициент загрузки камеры изделий O1200:

k1= (1*1,98/6,5*2,47*2,17)=0,057.

Коэффициент загрузки камеры изделий O1800:

k2= (1*3,93/6,53*3,13*2,83)=0,068

Коэффициент использования объёма камеры определяется по формуле:

kисп = (m*vф/vк)

где vф - объём формы, м3.

Коэффициент использования объёма камеры изделий O1200:

kисп,1изд.= (1*2,88/6,5*2,47*2,17)=0,083

Коэффициент использования объёма камеры изделий OI8OO:

kисп,2изд.= (1*4,83/6,53*3,13*2,83)=0,084

Окончательно принимаем 13 ямных камер для обеспечения производительности цеха 14 тыс. м3 в год изделий с O1200мм с коэффициентом загрузки 0,057 и коэффициентом использования 0,083 и 5 камер для обеспечения производительности цеха 9,8 тыс. м3 в год изделий O1800мм с коэффициентом загрузки 0,068 и коэффициентом использования 0,084.

Количество ванн для твердения железобетонных сердечников для одной технологической линии определяется по формуле:

nk= (60*ф*h*Tоб.к)/24Тф*m, шт,

где ф - продолжительность рабочей смены, 8 ч;

h - количество рабочих смен в сутки, 2;

Тоб.к. - средняя продолжительность оборота камеры, ч:

Тоб.к. = tom + tр +t3 + tmвo ,

где tom - продолжительность снятия крышки, 0,1 ч;

tp - продолжительность разгрузки и очистки камеры, 0,33 ч;

t3 - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки и закрытия крышки, ч:

t3 = (m*Тф/60) + 0,1

где m - количество форм в камере тепловой обработки, 1 шт;

Тф - максимальная продолжительность ритма работы линии, 120 мин;

tз,1изд. = (1*120/60)+0,1 = 2,1, ч;

tmво - продолжительность режима обработки, 72ч.

Тоб.к.,1изд. = 0,1+0,33+2,1+72= 74,53 ч.

nk.1изд. = (60*8*2*74,53)/(24*120*1) = 24,8

Принимаем 25 ванн для твердения железобетонных сердечников для обеспечения производительности цеха 14 тыс. м3 в год изделий с O1200мм и 9,8 тыс. м3 в год изделий O1800мм.

Размеры ванн для твердения железобетонных сердечников для агрегатно-поточного способа производства определяются по следующим формулам:

Длина ванны:

lК =m1*l + (ml +1)*l1, м;

где m1 - количество форм по длине ванны, шт.;

l - длина изделия, м;

l1- расстояние между формами и стенкой ванны, 0,45 м.

Ширина ванны:

bK =n1* b + (n + l)* bl, м,

где n1- количество изделий по ширине ванны, шт.;

b -- ширина изделия, м;

b1 - расстояние между формами и стенкой ванны, 0,35 м.

Высота (глубина) ванны:

hK =m * (h + hl)+h2 + h3, м;

где m - число форм по высоте камеры, шт;

h - высота формы, м;

h1- расстояние между формами, 0,2 м;

h2- расстояние между формой и дном камеры, 0,15 м;

h3 - расстояние между верхним изделием и крышкой камеры, 0,05 м.

Размер ванны для твердения для напорных труб с диаметром O1200 мм и длиной 5195 мм составит:

lK = 1 * 5,2 4- (1 + 1) * 0,45 = 6,1 м;

bк = 1 * 1,37 + (1 + 1) * 0,35 = 2,07 м;

hK = 1 * (1,37 + 0,2) + 0,15 4- 0,05 = 1,77 м.

Размер ванны для твердения для напорных труб с диаметром OI8OO мм и длиной 5225 мм составит:

lк = 1 * 5,225 4- (1 + 1) * 0,45 = 6,12 м;

bK = 1 * 2,03 4- (1 4-1) * 0,35 = 2,73 м;

hK = 1 * (2,03 + 0,2) + 0,15 + 0,05 = 2,43 м.

Окончательно принимаем ванну для твердения железобетонных Количество пропарочных гнезд для одной технологической линии определяется по формуле:

nk= (60*ф*h*Tоб.к)/24Тф*m, шт,

где ф - продолжительность рабочей смены, 8 ч;

h - количество рабочих смен в сутки, 2;

Тоб.к. - средняя продолжительность оборота камеры, ч:

Тоб.к. = tom + tр +t3 + tmвo ,

где tom - продолжительность снятия крышки, 0,1 ч;

tp - продолжительность разгрузки и очистки камеры, 0,33 ч;

t3 - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки и закрытия крышки, ч:

t3 = (m*Тф/60) + 0,1

где m - количество форм в камере тепловой обработки, 1 шт;

Tф - максимальная продолжительность ритма работы линии, 30 и 50 мин;

tз,1изд. = (1*30/60)+0,1 = 0,6, ч;

tз,1изд. = (1*50/60)+0,1 = 0,9, ч;

tтво - продолжительность режима обработки, 6 ч.

Т0б.к,1изд. = 0,1 + 0,33 + 0,6 + 6 = 7,03,ч.

Т0б.к.,2изд. = 0,1 + 0,33 + 0,9 + 6 = 7,33,ч.

nк.1изд= ((60*8*2*7,03)/(24*30*1))=9

nк.2изд= ((60*8*2*7,33)/(24*50*1))=5,6

Принимаем 9 пропарочньгх гнезд для обеспечения производительности цеха 14 тыс. м3 в год изделий с O1200мм и 6 пропарочных гнезд для обеспечения производительности цеха 9,8 тыс. м3 в год изделий O1800мм.

Расчёт склада готовой продукции

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле:

A =( Qcym*Txp*k1-k2 ) /Qн

где Qcym - изделия, поступающие в сутки, м3;

Тхр - продолжительность хранения изделий - 10 сут;

к] - коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы, 1,5;

к2 - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана, для мостовых - 1,3;

QH - нормативный объём изделий, допускаемый для хранения на 1 м2 площади, 1,0 м3.

А = ((56,2+39,3)*10*1,5*1,3)/1 = 1862,2 м2.

Вместимость склада определяется по формуле:

Vск =V сут * tхр, м3;

где Vcyт - объём продукции, поступающей на склад в сутки, м3;

txp- срок хранения продукции, поступающей на склад, 10 сут.

Vск = (56,2 + 39,3) * 10 = 955 м3.

Количество пролетов длины склада:

1862,2 ? 36 ? 6 = 8,6.

Принимаем 9 пролетов по длине склада.

Контроль качества бетона

Контроль качества осуществляется лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие материалов, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовой продукции.

Показатели качества поступающих материалов и изделий при входном контроле следует устанавливать на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых устанавливаются в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства.

При входном контроле качества цемента и заполнителей в целях регулирования состава бетона и обеспечения требуемых показателей качества изделий следует для каждой поступившей партии проверить: активность цемента при пропаривании, нормальную густоту и сроки схватывания, зерновой состав и загрязненность плотных заполнителей, насыпную плотность, зерновой состав и прочность пористых заполнителей.

Операционный контроль качества должен включать контроль:

- влажности, гранулометрии, насыпной плотности (для легких бетонов) и точности дозирования заполнителей;

- продолжительности перемешивания бетонной смеси;

- свойств приготовленной смеси (подвижности или жесткости, средней плотности для легких бетонов, объема вовлеченного воздуха, температуры);

- геометрических размеров и состояния собранных форм;

- качества смазки и нанесения ее на форму;

заданных режимов формования (коэффициента уплотнения, толщины слоя бетона, длительности формования, амплитуды и частоты колебаний, скорости непрерывного формования и др.);

- правильности установки и укладки комплектующих изделий, отделочных, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов;

- качества отделки изделий в процессе формования; структурной прочности уплотненной смеси и параметров немедленной или ускоренной распалубки;

- режима тепловой обработки изделий;

Организацию, периодичность и методы проведения операционного контроля устанавливают в стандартах предприятия на управление качеством или технологических картах производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и конструкций, а также принятой технологии.

Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81.

Приборы и измерительные инструменты, применяемые при контроле и испытании готовых изделий, должны удовлетворять требованиям стандартов и проверяться метрологическими организациями в установленном порядке.

На изделия, принятые ОТК и поставляемые потребителю, должен быть выдан документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.3-81.

Техника безопасности

В производстве бетона имеется ряд факторов, которые ухудшают условия работы обслуживающего персонала и могут явиться причинами травматизма. С целью снижения влияния этих факторов необходимо осуществление различных мероприятий.

К работе допускаются лица, достигшие 18-тилетнего возраста, прошедшие медицинское обследование и вводный инструктаж по технике безопасности, кроме инструктажа администрация организует обучение рабочих правилам безопасности на производстве. После обучения проводят аттестацию и выдачу соответствующего удостоверения.

В целях безопасного обслуживания перед началом работы при приеме смены оператор обязан, кроме того, ознакомиться с записями, сделанными во время работы предыдущих смен, в цеховом журнале.

При эксплуатации оборудования оператор должен руководствоваться ГОСТ 12.1.009-76 по технике безопасности требования правил электроустановок от 1976г

При возникновении нештатной ситуации следует немедленно сообщить мастеру или начальнику смены.

В конце смены следует убрать свое рабочее место и о всех неисправностях и неполадках, не устраненных во время работы, оператор должен сообщить начальнику смены и сменщику, а также сделать соответствующую запись в сменном журнале.

Для осуществления безопасного и высокопроизводительного труда рабочих большое значение имеет освещение рабочего места. Воздействуя на глаза, свет тем самым влияет на весь организм человека, включая центральную нервную систему. При неудовлетворительном освещении зрительная способность глаз снижается, и у человека могут появиться такие глазные болезни, как близорукость, резь в глазах, катаракта, а также головные боли. Наличие резких теней в рабочей зоне, также негативно влияют на зрение, так как служат причиной повышенной утомляемости глаз. Кроме того, неудовлетворительное освещение часто служит причиной производственного травматизма.

При обработке сырьевых материалов, приготовлении бетонной смеси имеет место выделение промышленной пыли, что ухудшает условия работы обслуживающего персонала. Для уменьшения запыленности в цехах и на рабочих местах осуществляется герметизация и аспирация оборудования, устанавливаются местные отсосы, разрабатываются и внедряются более совершенные системы вентиляции; для создания более безопасных условий труда применяются респираторы.

Установки в дозировочно-смесительном цехе находятся под высоким напряжением. Неисправность электропроводки, случайное прикосновение к оголенным проводам, проводам с поврежденной изоляцией, а также к металлическим частям электрооборудования, находящимся под напряжением, но не защищенным ограждением приводят к электротравматизму. При замыкании электрической цепи через тело возникает поражение человека электрическим током. Внутренняя электропроводка должна быть исправна и закреплена так, чтобы исключить возможность случайного прикосновения человека к проводам. Внутреннюю электропроводку прокладывают в трубах. Причем трубки с силовыми проводами проводят непосредственно к клеммам электродвигателя, чтобы оградить электрические провода от попадания на них масла и бетонной смеси. Необходимо заземлить следующие элементы электроустановок: корпусы оборудования, моторов, трансформаторов, светильников, металлической оболочки кабелей и проводов, стальной трубы электропроводки, с целью снижения на них напряжения относительно земли до величины, безопасной для человека.

Все электромагнитные установки должны находиться в специально отведенных помещениях, на двери которых должна быть надпись, предупреждающая работников, не связанных с обслуживанием электромагнитных установок.

При работе оборудования возникают механические колебания, служащие причиной появления шума. Сильный и продолжительный шум, действуя на человека, отрицательно отражается на состоянии его здоровья. Помимо общего утомления шум является причиной головных болей, возникновения глухоты, заболевания нервной и сердечнососудистой систем и других органов человека. При работе машин шум можно ослабить различными конструктивными мероприятиями: устанавливают агрегаты на амортизаторы и на фундаменты; демпфируют соударяющиеся металлические детали упругими материалами с большим внутренним трением (резиной, асбестом, войлоком), поглощающими колебательную энергию; уменьшают уровень вибрации деталей путем изменения их жесткости или массы; применяют гибкие связи (пружины, прокладки). Звукоизоляцию шумных узлов машин или в целом агрегатов обеспечивают с помощью звукоизолирующих кожухов. При эксплуатации оборудования для воздушного сортирования во избежание попадания пыли в атмосферу разъемные соединения должны быть уплотнены войлочными или резиновыми прокладками. Обслуживающий персонал должен иметь индивидуальные средства защиты (респираторы и др.), предотвращающие попадание пыли в органы дыхания.

Для предотвращения поражения электрическим током организма человека перед пусковыми и распределительными устройствами должны располагаться резиновые диэлектрические коврики. Всему обслуживающему персоналу должны быть выданы резиновые перчатки. Электрофильтры должны ремонтироваться специально выделенными работниками -- электриками, хорошо знающими принцип их действия и схему подключения к другим агрегатам, работающим в едином блоке. Категорически запрещается производить ремонт при работе механического оборудования и при включенных в сеть электрофильтрах.

С целью предотвращения травматизма при спуске людей в бункера необходимо пользоваться предохранительными поясами, которые должны быть надежно прикреплены (привязаны) к опоре. Над агрегатом, в котором находятся люди, должен быть установлен предупредительный знак, а на пусковом устройстве вентиляторной установки должна быть вывешена табличка с надписью «Не включать».

Для предотвращения травматизма перед пуском бетоносмесителя все вращающиеся и подвижные детали должны быть ограждены.

Открывать дверцы кожухов смесителей во время работы запрещается.

Пробы из смесителей должны отбираться специальными приспособлениями. Отбирать пробы руками запрещается.

С целью уменьшения концентрации пыли в воздухе применяется общеобменная вентиляция, которая имеет в своей схеме отдельные местные вытяжки. Они удаляют вредные вещества непосредственно от мест их образования. Общеобменная вентиляция осуществляет разбавление выделяющейся в помещение пыли, избыточного тепла до допустимых санитарными нормами величин.

Перед сдачей оборудования в эксплуатацию для каждого агрегата должны быть составлены инструкция по эксплуатации и правила по технике безопасности, согласованные с технической и санитарной инспекциями. В инструкции по эксплуатации должны быть указаны правила пуска и остановки оборудования и наблюдения за ним во время работы. Все рабочие должны быть проинструктированы по технике безопасности, а инструктаж оформлен соответствующим образом. Для предотвращения возможного травматизма устанавливаются ограждения движущихся узлов и механизмов, механизируются и автоматизируются операции транспортировки бетона.

Заключение

Бетонные и железобетонные конструкции изготавливают либо непосредственно на месте строительства - монолитный бетон и железобетон, либо на заводах и полигонах с последующим монтажом на строительной площадке - сборный бетон и железобетон.

Технология бетона включает ряд этапов или технологических переделов: подготовку сырья, определение состава бетона в зависимости от используемого сырья и конструктивных и технологических требований, дозирование (отмеривание) цемента, воды, заполнителей и других материалов для определенного замеса бетонной смеси, перемешивание, транспортировку бетонной смеси к месту укладки, заполнение формы и опалубки конструкции бетонной смесью, ее уплотнение, последующее твердение бетона в нормальных условиях (при температуре около 20°С и влажности 80-100%), либо при повышенных температурах в специальных аппаратах и устройствах или в специфических условиях, определяемых организацией производства работ.

Применение химических добавок и различных дисперсных минеральных компонентов в сочетании с соответствующим подбором состава бетона позволяет эффективно управлять его технологией на всех этапах и получать бетоны заданной структуры и свойств.

Список литературы

Айрапетов Г.А., Безродный O.K., Жолобов А.Л. и др.; под ред. Несветаева Г.В. Строительные материалы: Учебно-справочное пособие. - Ростов н/Д: 2005.

Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. - М.: 1984.

Баженов Ю.М. Технология бетона. - М.: 2002.

Гершберг О.А. Технология бетонных и железобетонных изделий. -М.: 1971.

ГОСТ 26819-86 (с изм. 1 1989, попр. 1990) Трубы железобетонные напорные со стальным сердечником.

Кальгин А.А., Фахратов М.А., Кикава О.Ш., Баев В.В. Прогрессивные технологии в производстве строительных материалов. - М.: 2004.

Комар А.Г., Кальгин А.А., Фахратов М.А., Кикава О.Ш., Баев В.В., Цыро В.В. Проектирование и реконструкция предприятий сборного железобетона. - Тверь: 2002.

Комар А.Г., Величко Е.Г., Баев В.В., Морозов Ю.Л., Фахратов М.А., Дьяконов И.Т. Технология бетона. Учебно-методическое пособие. - Москва: 2003.

Могилевский Я.Г., Совалов И.Г., Копелевич А.Л. и др., под ред. Полосина М.Д., Полякова В.И. Машины и оборудование для бетонных и железобетонных работ. - М.: 1993.

СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий».

Справочное пособие к СНиП 3.09.01-85 «Производство сборных железобетонных конструкций и изделий» - «Технология изготовления железобетонных напорных труб со стальным сердечником», - М.: 1990.

Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона. - М.: 1986.

Чаус К.В., Чистов Ю.Д., Лабзина Ю.В. Технология производства строительных материалов, изделий и конструкций. - М.: 1988.

Спецификация

Страницы: 1, 2