Альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали "Крышка ТМ966.Сб2120–5СБ"

По каталогу выбираем щетку с диаметром щётки 10 мм.

Рис. 13 Основные размеры выбранной щётки

3.2 Выбор режимов резания по каталогу

Сначала определим оптимальное позиционирование щётки по отношению к обрабатываемой детали. Прижимное усилие наряду с другими параметрами регулируется глубиной погружения обрабатываемой детали в рабочий материал щётки. В качестве рекомендации действует трёхкратность к используемому ворсу, к примеру, 1 мм глубины при диаметре ворса 0,35 мм.

Использую таблицу рекомендаций по выбору числа оборотов и подачи в каталоге, подберем режимы резания:

Таблица №16. Таблица линейных скоростей

n = 1200 об/мин

f = 0,75 мм/об

t = 1 мм

Рис. 14 3D Модель выбранной щётки

3.3 Предписание по монтажу

§ Недопустимо превышение числа оборотов, указанных на щётке. Убедитесь, что машина не имеет большего числа оборотов.

§ Длина приводного вала должна обеспечивать прочное соединение зажимной гайки с валом.

§ Щётки с хвостовиком могут беспроблемно зажиматься в патрон дрели.

§ Щётки с резьбой имеют поверхность под ключ, что обеспечивает беспроблемный монтаж/демонтаж.

3.4 Общие указания по технике безопасности

Во время обработки поверхности мы настоятельно рекомендуем ношение защитной одежды и очков в целях предотвращения травм посторонними предметами таких, как загрязнения, ржавчина, заусенцы и т.д. Также в непосредственной близости рабочего места не должны находиться лица без защитной одежды.

Принимайте во внимание в целях личной безопасности и безопасности окружающих рекомендованные рабочие и максимальные обороты для изделий ОСБОРНа и руководство по эксплуатации приводной машины.

4. Стандартизация и управление качеством продукции

Стандартизация - важное средство для повышения качества продукции и повышения производительности.

Стандартизация устанавливает и применяет правила, с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей оптимальной экономичности, при соблюдении условий эксплуатации и требовании безопасности. Стандартизация устанавливает обязательные требования для обеспечения качества продукции; повышения производительности труда; экономичного использования материалов; энергии и безопасности. К методам стандартизации относится унификация - это метод, направленный на приведение объектов одинакового функционального назначения к единообразию и рациональному сокращению числа этих объектов и их составных частей.

Стандарты предприятий разрабатывают на создаваемые и применяемые только на данном предприятии процессы, требования, детали и узлы к изготовляемым изделиям.

4.1. Основные принципы системы качества (СК), применяющиеся на ОАО «АвиаАгрегат»

При рассмотрении системы качества ОАО «АвиаАгрегат» был определён следующий состав функций: политика и планирование качества, организация работ по качеству, контроль качества, информация о качестве, разработка мероприятий, внедрение мероприятий в производственный процесс.

Организация работ по качеству включает в себя следующие этапы:

Во-первых, - это разработка системы качества, т.е. - определение структур, входящих систему качества, их функций и методов работ.

СК создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленных целей в области качества.

СК должна охватывать все 4 стадии жизненного цикла продукции: исследование и разработка; изготовление; обращение и реализация; эксплуатация. Жизненный цикл продукции («петля качества») разделен на более мелкие этапы (см. рис. 13).

Рис. 15 «Петля качества» при производстве корпуса

Обеспечение качества продукции - совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества. Планируемые мероприятия определяются целевыми научно-техническими программами повышения качества конкретной продукции, которые содержат требования к материалам, сырью, оборудованию, комплектующим изделиям, метрологическим средствам, производственному персоналу и т.д.

К систематически производимым мероприятиям относятся работы, которые выполняются предприятием постоянно или с определенной периодичностью (работы по изучению рынка, постоянному обучению персонала).

Особое место среди этих мероприятий занимают те, которые связаны с предупреждением различных отклонений. В соответствии с идеологией стандартов ИСО серии 9000 СК должна функционировать таким образом, чтобы обеспечить уверенность в том, что проблемы предупреждаются, а не выявляются после возникновения (принудительная замена технологической оснастки и инструмента, ППР, обеспечение необходимой документацией всех рабочих мест и своевременное изъятие устаревшей документации).

Управление качеством - методы и деятельность оперативного характера (управление процессами, выявление различного рода несоответствий в продукции, производстве и их устранении).

Пример (рис. 10) - статистическое регулирование техпроцесса с помощью контрольных карт предупреждает появление дефектов или отклонений и является предпочтительным перед методом, связанным с управлением качеством по уже случившимся отклонениям.

Рис. 16 Схема «замкнутого управленческого цикла»

Меры по выявлению и устранению отклонений и их причин известны как замкнутый управленческий цикл, который включает контроль, учет, анализ (оценку), принятие и реализацию решения.

Управление качеством должно предусматриваться как необходимый принцип по отношению ко всем элементам системы качества на всех этапах петли.

Улучшение качества - постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства и системы качества. Улучшение качества связано с решением задачи получения результатов, лучших по отношению к первоначально установленным нормам.

Идеология постоянного улучшения качества прямо связана и вытекает из тенденции повышения конкурентоспособности такой продукции, которая обладает высоким уровнем качества при более низкой цене. В связи с этим целью постоянного улучшения качества является либо улучшение параметров продукции, либо повышение стабильности качества изготовления, либо снижение издержек.

Характерной организационной формой работ по улучшению качества являются группы качества, рационализаторская деятельность, создание временных творческих коллективов.

Рис. 17 Иллюстрация снижения потерь за счет улучшения качества

П 0 - начальные потери; Т о - размах средних арифметических базовых значений (математического ожидания) показателя надёжности; Т 1 - то же самое в предлагаемом варианте.

Материалы, комплектующие детали и узлы, закупленные предприятием, становятся частью выпускаемой им продукции, за качество которой изготовитель несет ответственность.

После разработки следует этап внедрения системы качества, в течение которого проводятся внутренние проверки системы и, как правило, - ее доработка по результатам проверок.

Завершающим этапом можно считать сертификацию системы качества на соответствие стандартам ИСО 9000. Получение такого сертификата от авторитетного, независимого органа существенно укрепляет позиции предприятия на рынках сбыта, т.к. дает заказчикам дополнительную уверенность в возможности предприятия стабильно обеспечивать требуемый уровень качества.

При организации работ по качеству крайне важно обратить внимание на то, чтобы на всех этапах производственного процесса было предусмотрено все необходимое для обеспечения качества продукции: хорошие материалы, современное оборудование инструмент и средства измерений, хорошо обученный дисциплинированный персонал и необходимая документация.

На авиационных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

- контроль проектирования

- входной контроль материалов и комплектующих изделий;

- контроль за состоянием технологического оборудования;

- операционный контроль при изготовлении;

- авторский надзор за изготовлением;

- активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование;

- приемочный контроль готовой продукции;

- контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах;

- выборочный контроль;

- сплошной контроль.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, а первую очередь следует упомянуть закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

Оценку качества готовой продукции на предприятии ОАО «АвиаАгрегат» проводят в следующей последовательности:

1. Выбор показателя качества оцениваемой продукции.

2. Оценка показателя качества.

3. Сравнение с базовыми значениями.

При обработке детали «Корпус ТМ966.2120-35» к параметрам качества относят следующие параметры: точность размеров; формы и расположение обрабатываемых поверхностей детали; твердость; шероховатость поверхности; структура материала.

Надежность и долговечность работы корпуса в значительной степени зависит от точности размеров, а также структурного состояния материала и шероховатости поверхностей.

4.2 Применение методов контроля заготовок и средств активного контроля для обработки детали

Мероприятия по обеспечению качества продукции Корпус на предприятии ОАО «АвиаАгрегат»:

§ входной контроль качества заготовок;

§ статистический контроль качества действующих технологических процессов;

§ активный контроль выполняемых размеров на отдельных операциях;

§ аттестация выпускаемой продукции.

На этапе поставок прутков на предприятие необходимо обеспечить мероприятия связанные с контролем и выявлением недоброкачественной продукции поставщиков. Для этого необходимо и достаточно реализовать контроль поверхности заготовок, контроль предельных отклонений размеров заготовок, контроль твёрдости материала заготовок, которые должны удовлетворять требованиям предусмотренным ОСТ 1.90073-72, ОСТ 1.41187-78.

Важным моментом эффективности обработки корпуса является применение средств активного контроля.

Задача средств активного контроля (САК) состоит в выдаче информации о размере обрабатываемой или только что обработанной детали. Информация в определенной форме используется оператором или автоматически для управления станков с целью получения требуемого размера. Результаты измерения размера детали активно воздействуют на получение требуемого размера и предупреждают брак.

Средства активного контроля помогают не только увеличить производительность труда и точность обработки деталей, на и не вводить дополнительное оборудование и производственные площади.

Экономическая эффективность от повышения производительности за счет САК определяется сокращением времени, затрачиваемого на пробные изменения и вспомогательные действия, связанные с измерениями.

Твёрдость детали проверяется с точностью до 10 ед. НВ.

Шероховатость базовых поверхностей проверяют на двойном микроскопе МИС - 11 с точностью измерения 4,5…10 Rа.

Контроль геометрических параметров обработанных поверхностей осуществляется мерительными инструментами, указанными в операционном контроле.

В предлагаемом процессе также в качестве средства контроля режущей кромки инструмента предполагается использовать специальную измерительную руку Renishaw HPPA (Рис.16).

Данная рука представляет собой специальный кронштейн, который подводится непосредственно к режущей кромке инструмента и контролирует его с высокой точностью. Данная рука позволяет наладить процесс обработки в автоматическом режиме и устранить брак возникающий по причине поломки инструмента, точность измерения инструмента ?=0,005 мм.

Рис. 18 Общий вид руки

Наладка инструмента проводится для следующих типов инструмента:

-наладка неподвижных резцов, отрезного инструмента и т. п. в направлениях X и Z.

-наладка вращающегося инструмента (приводного инструмента типа сверл, метчиков и пазовых фрез) по длине и/или диаметру в направлениях X и Z (Рис.4.5).

Также осуществляется определение поломки инструмента:

-быстрая проверка режущего инструмента на предмет поломки (изменения размеров) после окончания обработки.

Рис. 19 Наладка инструмента

4.3 Применение методов статистического регулирования ТП изготовления детали «Корпус ТМ966.2120-35» и статистического приемочного контроля

Применение статистического регулирования технологического процесса изготовления детали «Корпус ТМ966.2120-35» представляет собой корректировку параметров процесса по результатам выборочного контроля параметров продукции, осуществляемого для технологического обеспечения заданного уровня качества. Статистическое регулирование технологического процесса осуществляется с помощью контрольных карт, на которых отмечают значения определенной статистики, полученной по результатам выборочного контроля. Такими статистиками являются среднее арифметическое , медиана , среднее квадратическое отклонение S, размах R, доля дефектных единиц продукции Р и др. На контрольной карте отмечают границы регулирования, ограничивающие область допустимых значений статистики. Выход точки за границы регулирования (или появление ее на самой границе) служит сигналом о разладке технологического процесса. Контрольная карта позволяет не только обнаруживать разладку процесса, но и помогает выявлять причины возникновения разладки. Кроме того, контрольная карта служит документом, который может быть использован для принятия обоснованных решений по улучшению качества продукции. На основании анализа результатов контрольной карты может быть принято, например, решение о пересмотре допуска на контролируемый параметр, либо это может послужить достаточным основанием для замены или модернизации оборудования. Контрольные карты используются в виде графиков, полученных в ходе технологического процесса. Графики отражают динамику процесса. Применяют различные контрольные карты: медиан, р-карты (дефектной продукции), pn-карты, с-карты.

По способу отбора изделий, подвергаемых контролю качества, различают сплошной (стопроцентный) и выборочный контроль. Для сокращения затрат на контроль в крупносерийном производстве больших партий изделий (генеральной совокупности) контролю подвергают только часть партии - выборку. Выборка производиться случайным образом. Если уровень качества изделий в выборке соответствует установленным требованиям, то считают, что всю партию можно принять как годную. В противном случае партия бракуется.

Статистический приемочный контроль качества продукции - это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям.

В отличие от статистического регулирования технологических процессов, где по результатам контроля выборки принимается решение о состоянии процесса (налажен или разлажен), при статистическом приемочном контроле по результатам контроля выборки принимается решение - принять или отклонить партию продукции. Поэтому статистический приемочный контроль применяется при входном контроле материалов, сырья и комплектующих изделий, контроле закупок, при операционном контроле, при контроле готовой продукции. Статистический приемочный контроль может осуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам. Статистический приемочный контроль может быть одноступенчатым, двухступенчатым, многоступенчатым и последовательным. При одноступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается на основании проверки только одной выборки или пробы. Это наиболее простой вид контроля. При двухступенчатом контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки не более двух выборок или проб, причем отбор второй выборки или пробы зависит от результатов контроля первой выборки или пробы. То есть, первоначально для проверки отбирается небольшое число образцов, и если дефектов при их проверке окажется много, партия отклоняется, если мало - принимается. Когда число обнаруженных дефектов оказывается недостаточно убедительным, проверяются образцы второй выборки и соответствующее решение принимается по сумме результатов обеих проверок.

Преимущество двухступенчатого контроля заключается в том, что в среднем он требует при прочих одинаковых условиях на 20-30% меньше изделий для проверки, чем при одноступенчатом контроле. Однако, двухступенчатый контроль требует более высокой квалификации контролеров и организационно более сложен. При многоступенчатом и последовательном контроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатам проверки ряда последовательных выборок, причем при многоступенчатом контроле максимальное число выборок ограничено, а при последовательном - нет. В обоих случаях отбор последующей выборки или пробы зависит от результатов проверки предыдущей выборки или пробы. При последовательном контроле в среднем требуется при прочих равных условиях минимальное количество изделий для проверки. Следует отметить, что среднее число проверяемых изделий с ростом числа ступеней убывает, однако, организационные трудности внедрения многоступенчатого контроля, как правило, не компенсируются экономией от сокращения среднего числа проверяемых изделий. По этой причине многоступенчатый контроль в практике применяется редко. Последовательный контроль получил распространение в практике ресурсных испытаний на надежность, где по условиям их проведения очень важно сокращение объема выборок

4.4 Нормативная документация, использованная при выполнении данного раздела пояснительной записки

1. ИСО 8402-94. Управление качеством и обеспечение качества. Словарь.

2. ИСО 9001:2000 Международная система управления качеством.

3. ГОСТ 24297 - 87 Входной контроль. Основные положения.

4. ГОСТ Р ИСО 9002 - 96. Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.

5. Р50 - 601 - 40 - 93. Входной контроль. Основные положения.

6. P50-601-27-92. Формирование, реализация и актуализация политики предприятия в области качества

7. РД 50-605 -86. Приемочный статистический контроль.

8. ГОСТ 15467-79 Качество продукции

9. ГОСТ 2.116-84 ЕСКД Карта технического уровня и качества продукции.

10. ГОСТ 14318-83 ЕСТПП Правила разработки процессов контроля.

11. ГОСТ 27401-83 Надежность в технике.

12. ГОСТ 24297-80 ЕСКД Входной контроль качества продукции.

Основные положения.

13. ГОСТ 22.732-77 Методы оценки уровня качества промышленной продукции.

14. ГОСТ 14.318-77 ЕСТПП Виды процессов контроля.

15. ГОСТ 94297-80 СПКП Входной контроль качества продукции.

16. Основные положения.

17. ГОСТ 22851-77 Выбор номенклатуры показателей качества пром. продукции.

18. ГОСТ 14.318-83 ЕСТПП Виды процессов контроля.

19. ГОСТ 24.002-83 Надежность в технике. Термины и определения.

20. ГОСТ 27.307-83 Надежность в технике. Прогнозирование надежности изделий.

5. Охрана окружающей среды

Отходы производства и потребления (остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, иных изделий или продуктов), образовавшихся в процессе производства и потребления подразделяются:

Технологические операции обработки детали «Корпус ТМ966.2120-35», можно подразделить на следующие виды:

Операции механической обработки:

· токарные;

· фрезерные;

· сверлильные;

Вспомогательные операции:

· контрольные;

· моечные;

· термическая закалка.

При выполнении операций механической обработки используются токарные станки, станки с ЧПУ, многофункциональные токарные обрабатывающие центры. Применяются инструменты: токарные резцы, сверла, фрезы, метчики.

Вспомогательные операции выполняются вручную на специальном оборудовании.

В процессе изготовления детали типа «Корпус» возникают следующие отходы:

· стружка;

· СОЖ.

А также возникают следующие вторичные отходы:

· отработанное масло;

· опилки;

· ветошь;

· отработанный инструмент (сверла, развертки, зенкера, фрезы и т.д.).

Стружка

При обработке заготовки точением или фрезерованием образуется стружка. Остается решить вопрос об удалении стружки от станка и рабочей зоны. Данный станок фирмы «MONFORTS» имеет наклонную станину, обеспечивающую свободный сход стружки и удобный доступ к обрабатываемой заготовке.

Стружка падает на скребковый конвейер, расположенный под станком и удаляется в специальный контейнер. При заполнении контейнера производится его замена.

Обработку твердых отходов целесообразно проводить в местах образования отходов, что сокращает затраты на погрузочно -- разгрузочные работы, снижает безвозвратные потери при их перевозке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.

Эффективность использования лома и отходов металлов зависит от их качества. Загрязнение и засорение отходов приводит к большим потерям при переработке, поэтому сбор, хранение и сдача их регламентируются специальными стандартами. Основные операции первичной обработки металлоотходов - сортировка, разделка и механическая обработка. Согласно дополнительного соглашения №681 завод ОАО «Авиаагрегат » утилизирует лом черных металлов на завод ОАО «Самаравтормет».

СОЖ

Современные СОЖ представляют собой сложные многокомпонентные композиции, отвечающие комплексу требований к их технологическим и сопутствующим свойствам. Но в процессе многократного использования при механической обработке металлов СОЖ теряют свои технологические свойства, и возникает необходимость в её замене и последующей утилизации.

Наиболее часто используемый метод с предварительной очисткой от механических примесей является реагентный метод разложения отработанных эмульсий. Его основным достоинством является простота реализации технологического процесса, доступное оборудование и материалы.

На ряде крупных российских предприятий действуют технологические системы утилизации СОЖ с применением реагентов-коагулянтов, флокулянтов, минеральных кислот и щелочей.

Однако остаточные концентрации загрязняющих веществ в водной фазе после разложения СОЖ достаточно велики, в десятки раз превышая установленный предельно допустимый сброс (ПДС.

Для комплексной утилизации СОЖ используют гидрофобизированные порошки (ГФП) на основе природных сорбентов. Установлена возможность и эффективность их применения, как для разрушения отработанной эмульсии, так и для очистки водной и масляной фаз. Сорбционный метод разрушения эмульсий обладает рядом преимуществ по сравнению с реагентным методом.

Вторичные отходы

Часть этих отходов (отработанное масло; ветошь; СОЖ, загрязненная маслом и стружкой, опилки) являются пожароопасными. Поэтому они хранятся в специальных пожаробезопасных емкостях, с огнеупорными стенками.

Площадки для сбора и временного хранения отходов покрыты неразрушимым и непроницаемым для токсичных веществ материалом; освещены; обеспечены первичными средствами пожаротушения и подъездами для погрузочно-разгрузочных работ. Передача отходов сторонним организациям для их дальнейшего захоронения, переработки, использования, обезвреживания осуществляется только при наличии у них разрешающих документов на осуществление данного вида деятельности. Для всех подразделений предприятия, проектным управлением разрабатываются проекты нормативов образующихся отходов и лимиты на их размещение, на основании которых главным управлением природных ресурсов по Самарской области ежегодно выдаются лимиты на размещение, передачу и переработку отходов. Основным документом в сфере обращения с отходами является государственный статистический отчет по форме 2-ТП (отходы) «Сведения об образовании, использовании, обезвреживании, транспортировке и размещении отходов производства и потребления», который предъявляется в природоохранительные органы.

Использованные ветошь, опилки и тканевые фильтры для механической очистки СОЖ сжигают на отходоперерабатывающих предприятиях.

Отработанное масло

Один литр отработанного масла делает непригодными для питья до 1000000 (миллиона) литров грунтовой воды.

Регенерация отработанных масел - один из самых экологически выходных способов утилизации.

На первой стадии используется грубое удаление воды и механических примесей путем осаждения при повышенной температуре в сырьевом парке, имеющем в своем составе 36 емкостей от 60 до 120 кубометров. Удаление продуктов окисления отработанных присадок и других примесей осуществляется в процессе коагуляции. При этом, в зависимости от химической структуры регенерируемых масел, используются различные коагулянты или их композиции, определенные лабораторными и опытно-промышленными испытаниями: сначала проводятся пилотные лабораторные обработки образцов, после чего подбирается оптимальный коагулянт.

Окончательная доочистка масляных фракций осуществляется на фильтровальном блоке с использованием высокоэффективного природного минерального адсорбента, который является экологически чистым продуктом.

Режущий инструмент

В настоящее время для производства режущих инструментов широко используются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойкостью. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скорости резания инструментами из быстрорежущей стали. Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей сталью, является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. И, следовательно, возникает вопрос утилизации таких сплавов. Переработка лома и отходов позволяет вернуть металл в кругооборот. Твердосплавные пластинки режущих инструментов, накапливаются и сдаются, как вторсырьё производителю инструмента. Неисправные державки, подлежащие ремонту, восстанавливаются во вспомогательном цехе завода. Не подлежащие ремонту инструменты сдаются на металлолом.

6. Охрана труда

6.1 Классификация опасных и вредных производственных факторов при изготовлении детали «Корпус»

БЖД -- система знаний, направленных на обеспечение безопасности в производственной и непроизводственной среде с учетом влияния человека на среду обитания. Наука о безопасности жизнедеятельности исследует мир опасностей, действующих в среде обитания человека, разрабатывает системы и методы защиты человека от опасностей. В современном понимании безопасность жизнедеятельности изучает опасности производственной, бытовой и городской среды, как в условиях повседневной жизни, так и при возникновении чрезвычайных ситуаций техногенного и природного происхождения.

Целью БЖД является достижение безаварийных ситуаций, предупреждение травматизма, сохранение здоровья человека, повышение работоспособности и качества труда.

Технологический процесс изготовления корпуса включает в себя следующие операции:

Согласно [__], опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические.

При выполнении технологического процесса изготовления корпуса на работников действуют следующие опасные и вредные технологические факторы:

- физические

§ открыто движущиеся, вращающиеся, выступающие части оборудования (станков, приспособлений, инструментов и т.д.);

§ повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;

§ отходящая из зоны резания стружка всех видов;

§ тепловые факторы (горячие предметы обрабатываемых деталей);

§ острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

§ недостаток естественного света;

§ избыточная влажность при испарение СОЖ.

- химические

§ пары и газы от смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ); по характеру воздействия - раздражающие, проникают в организм человека через кожный покров и слизистые оболочки;

- психофизиологические

§ физические перегрузки;

§ нервно-психические перегрузки.

Вышеперечисленные опасные и вредные производственные факторы могут стать причинами профзаболеваний и несчастных случаев.

6.2 Разработка мероприятий по устранению опасных и вредных производственных факторов

Рассмотрим более подробно каждую из операций технологического процесса, связанные с ней ОВПФ и мероприятия по устранению данных ОВПФ.

Отрезная операция выполняется ленточной пилой. При работе за пилой рабочий должен строго соблюдать инструкцию по технике безопасности №180, во избежание травмирования или несчастного случая. Т.к. данный тип оборудования является универсальным, то он имеет весьма низкий уровень автоматизации процессов, поэтому автоматические средства защиты здесь не предусмотрены. Обеспечить безопасность при обработке, призваны оградительные щитки и ограждения.

Токарно-винторезная операция выполняется на одношпиндельном токарном станке 1М63, с использованием охлаждающей жидкости Велс 1М. В качестве инструмента используются 4-х и 3-х угольные пластины с держателями. Станки токарной группы составляют около 30% всего парка металлорежущих станков. При работе на токарных станках наиболее часто отмечаются случаи ранения рук, ног станочника ленточной сливной стружкой, образующейся при обработке вязких материалов. Наиболее эффективным средством предупреждения порезов ленточной стружкой является изменение ее формы в процессе резания путем завивания в винтовую спираль или дробления на отдельные элементы. Это осуществляется приданием передней поверхности резца криволинейной формы, а также устройством на передней поверхности резца постоянных или регулируемых порогов. Принцип дробления ленточной стружки состоит в следующем: стружка, скользящая по поверхности резца, попадая в канавку, повторяет ее форму (обтекает профиль канавки) и, отклоняемая канавкой, завивается в кольцо. Если кольцо не встречает какого-нибудь препятствия свободному движению, то стружка завивается в непрерывную спираль. При упоре завитка стружки в препятствие (деталь, резец и др.) она дробится на отдельные элементы.

Наиболее рационально для работы на универсальных станках использовать сборные резцы, оснащенные многогранными неперетачиваемыми пластинками с мелкоразмерными канавками, формируемыми при прессовании пластинок.

Следует иметь в виду, что при использовании средств дробления стружки в процессе резания элементы, разлетаясь на значительное расстояние, представляют собой определенную опасность для травмирования глаз. Поэтому использование средств защиты (защитные экраны, очки) являются обязательным и необходимым.

Токарные с ЧПУ операции выполняются на станке Monforts RNC 700. На данной операции производится обработка основных формообразующих поверхностей детали. Не смотря на то, что рабочая зона станка закрывается герметично дверью, и всё управление ведется с дистанционного пульта, расположенного на отдельной стойке, при работе на станках с ЧПУ следует соблюдать дополнительные меры безопасности в сравнении с универсальным оборудованием. Это связано со спецификой данного оборудования. Станки, работая в полуавтоматическом режиме, выполняют программу. Необходимо следить за тем режимом, в котором в данный момент находится оборудование во избежание старта работы станка в процессе наладки станка, что может повлечь за собой травмирование оператора или привести к несчастному случаю. Таким образом, к пульту станка допускается только заранее подготовленные операторы. На пульте управления станка расположены кнопки отключения питания механизмов станка, останова программы, сброса программы. Кнопка отключения питания продублирована на корпусе станка на противоположной стороне от пульта.

При наладке станка на работу необходимо уделять отдельное внимание правильному и надежному закреплению инструмента и детали в патроне станка. Зажим на станке осуществляется при помощи патрона с пневматическом приводом. Устройство данного механизма подобно обычному патрону, с той лишь разницей, что привод кулачков патрона приводится в движение рычажной системой штока. Контроль зажимного усилия производится при помощи пневмодатчика, который контролирует рабочее давлении в рабочей полости пневмоцилиндра и поддерживает его в первоначальном виде для обеспечения силы зажима патрона.

При организации работы на токарном станке Monforts RNC 700 к средствам защиты можно отнести автоматическую дверь станка, которая закрывается и тем самым ограничивает рабочую зону станка. В двери предусмотрено смотровое окошко, для контроля над процессом резания.

Стружка в процессе обработки выводится специальным конвейером, который складирует ее специальный приемник. Для хранения инструмента и специальной оснастки на участке предусмотрены специальные стеллажи и ячейки.

Поскольку данные станки с ЧПУ являются сложными машинами с большим количеством дополнительных узлов и агрегатов, то при начале работы со станком необходимо проверить все параметры работы станка, а именно: давление масла, давление воздуха, температуру подшипников шпинделя, параметры стойки с ЧПУ.

Рис. 20 Общий вид станка Monforts RNC 700

Чтобы устранить возникновение термического ОПФ в технологическом процессе предлагается в качестве смазочно-охлаждающей жидкости использовать пятипроцентный раствор «Велс-1» (ТУ 0258-017-00148843-2002), представляющий собой сбалансированную смесь минерального масла, эмульгаторов, ингибиторов коррозии, которые при смешении с водой образуют мелкодисперсную эмульсию, которая применяется во всех металлообрабатывающих станках.

Для устранения опасных и вредных производственных факторов на основных технологических операциях необходимо применять следующие меры безопасности:

- Оградительные устройства: кожухи, экраны (прозрачные и непрозрачные), коробки для вращающихся частей станка.

- Обеспечение надежного закрепления обрабатываемой детали и инструмента.

- Механизация транспортных и подъемно-транспортных средств и операций в цехе, применение электрокаров, конвейеров, тельферов и т.д.

- Герметизация и изоляция процессов с выделением газов, паров, пыли.

- Применение эффективных систем вентиляции рабочих мест.

Обеспечение всех рабочих специальной одеждой и средствами защиты от вредных воздействий.

Общецеховые мероприятия по устранению ОПФ и ВПФ на участке следующие:

- требуемое состояние воздуха в цехе обеспечивается приточно-вытяжной вентиляцией;

- для поддержания заданной температуры 20С применяется система водяного отопления;

- при освещении производственного помещения используется совмещенное освещение, при котором естественное боковое освещение дополняется комбинированным искусственным освещением;

- защита тела рабочего обеспечивается применением средств индивидуальной защиты

- регулярность проведение инструктажей и бесед по технике безопасности с обслуживающим персоналом при использовании наглядной агитации, не реже чем 1 раз в 3 месяца.

6.3 Электробезопасность

< Помещение участка по электробезопасности относится к первой группе - без повышенной опасности (сухое, хорошо отапливаемое, помещение с токонепроводящими полами, с температурой 18--20°, с влажностью 40--50%).

Электропитание оборудования цеха обеспечивается от трехфазной трёхпроводной с изолированной нейтралью сети, трансформатором напряжением 220/380В с частотой 50 Гц, с заземлением.

Снижение вероятности поражения при коротком замыкании на металлические части станков, последние обеспечены заземлением к общему контуру заземления цеха. Также следует отметить, что в качестве электроустановок для местного освещения зоны обработки применены слаботочные электроустановки напряжением 12 / 24 В. Оснащение каждого рабочего места деревянной подставкой или резиновым ковриком также защищает от поражения электрическим током.

Основные причины несчастных случаев от воздействия электрического тока следующие:

§ случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ; неисправности защитных средств, с которыми пострадавший касался токоведущих частей и др.

§ появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей; замыкание фазы на землю; падение провода (находящегося под напряжением) на конструктивные части электрооборудования и др.

§ появление напряжения на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включения отключенной установки; замыкания между отключенными и находящимися под напряжением токоведущими частями; разряда молнии в электроустановку и др.

§ возникновения напряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате: замыкания фазы на землю; выноса потенциала протяженным токопроводящим предметом (трубопроводом, железнодорожными рельсами); неисправностей в устройстве защитного заземления и др.

Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются:

§ обеспечение, по мере возможности, конструктивных характеристик станка недоступности к токоведущим частям, находящихся под напряжением;

§ применение двойной изоляции, состоящей из рабочей и дополнительной части для проводки на открытых местах;

§ оснащение каждого рабочего места деревянной подставкой или резиновым ковриком от поражения электрическим током;

§ для снижения вероятности поражения при коротком замыкании станки должны быть обеспечены заземлением, подсоединенным к общему контуру общецехового заземления;

§ применение слаботочных электроустановок для освещения;

§ своевременные оповещения при ремонтных работах с помощью специальных предупреждающих табличек;

§ проверкой, не реже одного раза в месяц контура общего заземления;

§ обучением и проверкой знаний электробезопасности обслуживающего персонала.

6.4 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность обеспечена мерами пожарной профилактики и активной пожарной защиты. Понятие пожарной профилактики включает комплекс мероприятий, необходимых для предупреждения возникновения пожара или уменьшения его последствий. Под активной пожарной защитой понимаются меры, обеспечивающие успешную борьбу с возникающими пожарами или взрывоопасной ситуацией.

Производство связано с технологическими процессами с использованием твердых негорючих веществ и материалов в холодном состоянии (механическая обработка металлов), поэтому производство можно охарактеризовать как не пожароопасное и отнести к категории «Д».

Максимально допустимое расстояние до выхода должно составлять - 50 метров. Широкие проходы (6 метров) и проезды обеспечивают возможность быстрой эвакуации из цеха в случае пожара.

По степени огнестойкости данный цех относится ко II степени, так как его конструкции выполнены из несгораемого материала - каркасного железобетона.

Анализируя возникновение пожаров на машиностроительных предприятиях, можно выделить причины неэлектрического и электрического характера.

К причинам неэлектрического характера относятся:

§ неисправность, неправильное устройство и эксплуатация отопительных систем;

§ неисправность производственного оборудования и нарушение технологического процесса;

§ неосторожное и халатное обращение с огнём;

§ неправильное устройство и неисправность вентиляционной системы.

К причинам электрического характера относятся:

§ короткие замыкания;

§ неисправность или перегрузка электрооборудования и электросетей;

§ искрение и электрические дуги;

§ большие переходные сопротивления в местах соединений, ответвлений, в контактах электромашин и аппаратов, приводящие к локальному перегреву.

Мероприятия для предупреждения пожарных ситуаций.

§ планирование мероприятий по защите персонала от Ч.С.;

§ обучение персонала;

§ изучение методов и средств пожаротушения;

§ обследование противопожарного состояния цехов;

§ схемы эвакуации на участке;

§ памятки о том, что нужно делать в случае пожара

§ планировка помещений.

Для предотвращения пожаров и возгораний по всему периметру участка расположены огнетушители. Для оповещения о пожаре, на участке расположен громкоговоритель для массового оповещения рабочих о пожаре.

Средства пожаротушения:

§ огнетушители ОУ - 140; ОП - 100(3).

§ пожарные гидранты;

§ системы автоматического пожаротушения.

6.5 Заключение

Внедрение инновационного технологического процесса позволило уменьшить травматизм и аварийные ситуации; повысило работоспособность и качество труда. Благодаря замене универсального оборудование на современные обрабатывающие центра Monforts RNC 700, удалось снизить многие ОВПФ. Порезы рук рабочих стали практически не возможными благодаря герметично закрывающейся двери, и не доступности зоны резания. Местное освещение зоны обработки, значительно лучше, чем на устаревшем оборудование. Применение мощных насосов для подачи эмульсии в зону резания позволяет снизить термический фактор (нагрева заготовки). В случае возникновения аварийной ситуации (например, вырыв заготовки из патрона) рабочий будет защищен стальной дверью и восьмислойным обзорным стеклом.

Применение токарного обрабатывающего центра оправдано, как с технологической точки зрения, так и с точки зрения охраны труда.

Заключение

В выполненной работе рассмотрен в сравнении с базовым альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали «Крышка ТМ966.Сб2120-5СБ». Разработка велась с учетом того, что деталь представляет собой нежесткую конструкцию. В отличие от базового варианта, где токарная обработка построена, исходя из имеющегося в производстве оборудования, и поэтому излишне дифференцирована, предлагаемый вариант предусматривает использования токарных станков с ЧПУ, что позволяет повысить производительность обработки и точность геометрических параметров.

Сокращение числа операций привело к уменьшению трудоемкости изготовления детали и одновременно - себестоимости ее изготовления.

Страницы: 1, 2, 3, 4