Анализ способов сборки заготовок верха обуви

Таблица 2

Технологические нормативы сборки внутренних деталей заготовки верха обуви

Виды ниток, используемых при сборке заготовок верха обуви.

Для скрепления деталей заготовок обуви применяют нитки хлопчатобумажные швейные по ГОСТ 30226-93 «Нитки обувные хлопчатобумажные и синтетические. Технические условия» следующих марок: специальные в 6 сложений № 10, 20, 30, 40, 50, 60, особо прочные в 12 сложений № 00 и в 9 сложений № 0,1,3,4,6,30,40.

Для скрепления деталей верха модельной обуви из выростка и полукожника, яловки хромового дубления, шевро, замши, велюра применяют нитки хлопчатобумажные в 6 и 9 сложений №40, 50, 60.

Особо большая прочность требуется при сострачивании задних краев задинок и берцев, а также у закрепочных швов, скрепляющих берцы с союзками. Для этих операций применяют синтетические нитки (капроновые, лавсановые, анидные).

Капроновые нитки превосходят хлопчатобумажные своей прочностью и удлинением, обладают устойчивостью к действию влаги, пота, жиров, кислот, щелочей и других активных сред. Условные обозначения (торговый номер) -800К, 500К, 400К, 300К, 750К, 565К, 470К, 280К, 95К, 65К, 50К. Нитки №50К, 65К и 95К используют для сборки заготовок из кож хромового дубления. Для пристрачивания подошв используют нитки №565К и 470К.

Лавсановые нитки выпускают следующих торговых номеров: 22Л, 33Л, 55Л и 90Л. Недостатком лавсановых ниток является их невысокая термостойкость, что во многих случаях приводит к расплавлению ниток при высоких скоростях работы швейной машины. Для повышения термостойкости ниток их пропитывают индустриальным маслом или жировыми эмульсиями.

Для скрепления деталей верха обуви применяют также хлопколавсановые нитки следующих торговых номеров: 44ЛХ-1, 65ЛХ-1. Хлопколавсановые нитки по прочности, удлинению и стойкости к истиранию превосходят хлопчатобумажные.

Анидные нитки (29 текс х 3; 29 текс х 2) значительно превосходят капроновые по относительной разрывной нагрузке, более высокой температуре плавления и стойкости к истиранию. В анидных нитках в три и более раза уменьшено количество узлов в бобине, что способствует повышению производительности труда швей за счет сокращения времени на заправку нитки при обрыве.

Таблица 3

Соотношение между номерами игл и ниток

При скреплении заготовки верха, как правило, используются одно- или двухрядные ниточные строчки со стежком двухниточного внутреннего переплетения. Комплексное воздействие окружающей среды и микроклимата внутри обуви на верхнюю и нижнюю нити в условиях носки оказывается неодинаковым: верхняя нить подвергается механическим воздействиям, действию химических реагентов, попадающим на обувь извне, влажно-тепловому воздействию и ультрафиолетовому облучению; нижняя нить - воздействию пота, механическому истиранию со стороны стопы. Кроме того, на снижение прочностных показателей верхней нити оказывает влияние ее многократное истирание в процессе прохождения через ушко швейной иглы.

Снижение прочности ниточных швов в готовом изделии под воздействием механических напряжений обусловлено величиной и последовательностью приложения механических нагрузок. Анализ технологии обуви и последующих условий ее эксплуатации показывает, что максимальные разрушающие напряжения в ниточных швах возникают в процессе затяжки (формования) заготовки верха обуви и фиксации ее формы после затяжки. Клещи затяжной машины вытягивают заготовку при максимальном значении относительного удлинения в носочной части 20-25%. При этом могут наблюдаться растяжение в узлах переплетения стежков ниточного шва и смещение деталей заготовки относительно друг друга.

При последующей фиксации формы затянутой заготовки в условиях интенсивного подвода тепла возможно дальнейшее повышение напряжений вследствие стремления материалов заготовки к сокращению площади при сушке в условиях недопущенной усадки.

В условиях последующей эксплуатации таких предельных напряжений в ниточных швах не возникает, поскольку сдавливание стопы заготовкой верха обуви недопустимо по физиологическим показаниям. Но в условиях эксплуатации обувные детали и швы подвергаются многократным изгибным деформациям и изгибно-растягивающим деформациям при сравнительно невысоком уровне значений напряжений по сравнению с напряжениями, возникающими в процессе формования. В реальных условиях эксплуатации следует учитывать и возможность механических повреждений единичных стежков, которые также отрицательно влияют на надежность специальной обуви. С учетом изложенных соображений стандартная методика прочностных испытаний швов при одноцикловом растяжении на машине РТ-250 в соответствии с ГОСТом не позволяет однозначно прогнозировать надежность соединения деталей заготовки верха обуви при эксплуатации. Для более полной оценки прочностных показателей ниточных швов была разработана методика дополнительных испытаний, учитывающая технологические особенности процесса сборки обуви и ее последующей эксплуатации. Указанная методика была использована при оценке качества новых синтетических нитей, разработанных ОАО «НИИ ниток «Петронить»» (Санкт-Петербург). Методика испытаний включает в себя определение прочности ниточного шва при одноцикловом растяжении на разрывной машине РТ-250 и при многоцикловом растяжении образцов на приборе для динамического нагружения - пульсаторе ПГ-20. Конструкция пульсатора ПГ-20 позволяла подвергать растяжению образцы с частотой нагружения, соответствующей условию эксплуатации обуви (60 циклов в мин.). В связи с тем, что существующие синтетические нитки на основе лавсана обеспечивают высокую прочность ниточного соединения даже при однорядной строчке, в конструкцию пульсатора были внесены изменения, позволяющие увеличить максимальную растягивающую нагрузку до 400Н вместо 200Н, предусматриваемых первоначальной конструкцией прибора.

Для характеристики надежности швов целесообразно пользоваться кривыми усталости (выносливости) Велера. Из кривых выносливости можно сделать вывод, что полученные нагрузки в пределах от 80 до 65% следует считать недопустимыми, т. к. через сравнительно небольшое число циклов нагружения (от 3 до 500) с вероятностью 90-95% наблюдается полное разрушение ниточного соединения. Нагрузки в пределе от 65 до 50% от разрывной, прикладываемые в ходе эксплуатации циклично, могут быть отнесены к условно допустимым. Более низкий уровень нагрузок не приводит к разрушению ниточного соединения при очень большом количестве циклов, соответствующему плановому сроку эксплуатации изделия. Как показывает практика, механическое повреждение единичных стежков строчки приводит к более существенному понижению прочности ниточных соединений.

Апробированная методика дополнительных испытаний позволяет более полно дать технологическую оценку ниток при сборке изделий из кожи, в том числе при необходимости, с учетом химических и физических воздействий на ниточные соединения (пота, ультрафиолета и т. п.) и прогнозировать надежность ниточных соединений при эксплуатации А. А. Сабанцева, Л. И. Адигезалов, В. Е. Беденко Прогнозирование прочности ниточных соединений деталей // «Кожа и обувь» - 2003. № 3 (3).

2.2 Клеевой метод сборки заготовок верха обуви

Клеевыми называют такие методы крепления, при которых в качестве крепителя используется клей, а скрепление осуществляется склеиванием.

В обувной промышленности используют две технологии клеевого скрепления деталей заготовок верха: Каунасского политехнического института и Научно-исследовательского института кожевенно-обувной промышленности (УкрНИИКП) Справочник обувщика (Технология)/Михеева Е. Я-, Мореходов Г. А., Швецова Т. П. и др. -- М.: Легпромбытиздат, 1989. С. 94-102.

По технологии Каунасского политехнического института для скрепления деталей заготовок верха клеевым методом применяют клеи-растворы на основе наирита НТ.

Наиритовые клеи недефицитны и доступны, технология склеивания наиболее простая по сравнению с технологией склеивания другими клеями. Клеи на основе наирита НТ, применяемые для крепления подошв и содержащие небольшое количество смол (до 20 мае. ч. смолы 101К или инден-кумароновой на 100 мае. ч. наирита), непригодны для клеевой сборки заготовок верха, так как не обеспечивают достаточной формоустойчивости клеевых швов, особенно по верхнему канту берцев, и не обладают достаточно быстрой схватываемостью. Эти недостатки можно устранить, увеличив количество смолы до 40--50 мае. ч. Устойчивость клеевых швов повышается в результате снижения внутренних напряжений в клеевом слое. А внутренние напряжения тем меньше, чем больше смолы в клее. Опыты показали, что, применяя наиритовые клеи с добавкой 40 мае. ч. смолы 101К или инден-кумароновой, можно склеивать кожаные детали через непродолжительное (5--10 мин) время после нанесения клея без термоактивации. Такое склеивание обеспечивает высокую прочность клеевого шва, так как пористая структура кожи сравнительно мало препятствует удалению остатков растворителя из клеевого слоя.

Выбор той или иной рецептуры определяется применяемой технологией изготовления обуви. С течением времени материал верха белых и светлых тонов в зоне крепления подошв и каблуков может пожелтеть. Причиной такого дефекта является миграция различных добавок (тиу-рама, неозона Д, контакта Петрова), которые вводят в наирит НТ при его изготовлении. Смолы 101 К и инден-кумароновая не изменяют цвета склеиваемых материалов, поэтому для склеивания деталей белой и светлой обуви необходимо применять вместо наирита НТ другие хлоропреновые каучуки, например наирит НТ-Н. Клеи всех рецептов, приведенных в табл. II 1.4, обеспечивают высокую прочность склеивания. При двустороннем нанесении клея предел прочности при сдвиге клеевого шва составляет 160--200 Н/см (при ширине нахлестки 7--8 мм) вместо 100 Н/см для двухрядного ниточного шва (ГОСТ 26167-2005). При одностороннем нанесении клея, предусмотренном технологией для менее ответственных соединений, прочность клеевого шва составляет 100--120 вместо 75 Н/см для однорядного ниточного шва. Коэффициент термостойкости клеев не ниже 0,7. Таким образом, термообработка не снижает прочности клеевого шва. После термообработки прочность полностью восстанавливается.

Клеевые швы обладают также высокой водостойкостью. Даже после выдерживания в течение 24 ч в воде прочность мокрых образцов, склеенных клеями рецептов снижается лишь на 10-50 %.

Основные операции технологического процесса клеевой сборки заготовок верха являются общими для любых видов и конструкций обуви.

Методы сборки заготовок верха обуви. Клеевую сборку деталей заготовки верха можно проводить последовательно или по принципу сборки в пачку. В первом случае последовательно соединяют детали верха, затем подкладки и после этого подкладку по верхнему канту скрепляют с верхом. Во втором случае сборку осуществляют на специальной матрице с центрирующим приспособлением. Все детали после нанесения клея на места скрепления и сушки складывают в таком порядке, как они должны быть в заготовке верха. Затем в прессе, верхняя подушка которого сделана из мягкой резины, одновременно склеивают всю заготовку. Если выдержка после нанесения клея больше, чем предусмотрено технологией холодного склеивания (10 и 5 мин), также возможна активация клеевой пленки горячим воздухом уже после складывания деталей в пачку. В этом случае клеевые пленки не открыты, а находятся между склеиваемыми материалами, поэтому время активации увеличивают до 15--30 с. Технология УкрНИИКП клеевого скрепления деталей верха летней открытой обуви тепловым методом предусматривает обработку заготовок из натуральных, искусственных и синтетических кож.

При клеевом скреплении деталей верха летней открытой обуви должны быть:

· припуск 2--2,5 мм вдоль обрабатываемых краев деталей верха и подкладки;

· четко выраженные рельефные рисунки и имитационные строчки;

· глубина тиснения рисунка не более 50 % толщины обрабатываемого материала.

Лицевое покрытие материалов не должно быть повреждено нагретыми резаками-электродами, расстояния имитационных строчек от края и между собой, а также частота стежков произвольные.

Изготовление заготовок верха обуви в силиконовых матрицах. Производство заготовок верха формованием в силиконовых матрицах на установках ТВЧ принципиально отличается от их сборки на швейном оборудовании и позволяет увеличить производительность труда в результате получения верха обуви со всеми отделочными элементами за одну операцию. Технология формования поверхности заготовок верха в силиконовых матрицах на установках ТВЧ включает следующие процессы: изготовление исходных моделей заготовок верха; отливку силиконовых матриц и формование в них поверхности заготовок. Изготовление исходной модели заготовки верха. Конструкцию моделей разрабатывают так, чтобы сборку деталей верха в заготовку объемной формы после их обработки ТВЧ производить при минимальном числе швейных операций, а готовая исходная модель заготовки верха, по которой отливается силиконовая матрица, состояла бы из одного или нескольких плоских узлов. Для изготовления исходных моделей применяют натуральные, синтетические и искусственные кожи с рельефной фактурой. Толщина их должна быть не более 1,2 мм. При литье заготовок из порошка ПВХ толщина исходной модели должна составлять 1,5--1,6 мм. От качества сборки исходной заготовки и выполнения декоративных строчек зависит четкость их оттиска на силиконовой матрице. Для сборки заготовок верха используют капроновые нитки; строчки ниточных швов должны быть хорошо утянуты, а концы ниток -- протянуты внутрь заготовки и приклеены к бахтармяной стороне клеем из натурального каучука (НК). При использовании хлопчатобумажных ниток швы исходной модели пропитывают нитролаком.

Обувь клеевого метода отличается легкостью, водо- и износостойкостью, но из-за клеевой пленки уступает по гигиеническим свойствам обуви ниточным методам крепления.

2.3 Сварочный метод сборки заготовок верха обуви

В настоящее время сварку термопластичных материалов применяют в кожгалантерейном производстве для изготовления портфелей, сумок, папок, ремней, футляров, обложек для документов, бумажников, и другой мелкой кожгалантереи И. И. Довнич Технология производства обуви. Учебник. Издательство: Академия - 288 с., 2004 г. С. 149-155.

В обувном производстве ее используют в основном при сборке заготовок верха обуви из искусственных и синтетических кож.

В других отраслях промышленности с помощью этого метода изготовляют плащи, мешки, пакеты, различные изделия из пластмасс.

Сварка может применяться для:

· соединения, последовательного или параллельного, деталей методом сварки, т.е. образования сварных швов (иногда сваривание может совмещаться с вырубанием деталей из листовых материалов);

· крепления (приваривания) аппликаций к деталям, тиснения рельефа поверхности с помощью металлического пуансона (плиты);

· изготовления деталей и узлов изделий в специальных формах из силиконовой резины (силиконовых матрицах) с одновременным формованием рельефа их поверхности.

Процесс сварки термопластичных материалов заключается в нагревании контактирующих поверхностей деталей до вязкотекучего состояния и соединения их при небольшом давлении. При этом происходит диффузия концов и сегментов цепных молекул из одной свариваемой поверхности в другую с образованием связи, прочность которой при оптимальных условиях может приближаться к когезионной прочности свариваемого материала. Кроме того, при сварке искусственных кож, кроме диффузии в однородной среде, происходит также диффузионное проникание полимерного материала в смежную среду (в рыхлую волокнистую структуру искусственных кож) и образование «заклепок» и «муфт», благодаря чему прочность соединения свариваемых деталей увеличивается в 2-3 раза.

Методы сварки термопластов классифицируют следующим образом:

1. сварка с подводом тепловой энергии с помощью теплоносителей (контактно-тепловая, газовая, экструзионная)

2. сварка с генерированием в материале тепловой энергии, полученной в результате преобразования других видов энергии (высокочастотная, ультразвуковая, радиационная, лазерная).

Для сварки деталей в обувном производстве используют в основном методы контакно-тепловой и токами высокой частоты (ТВЧ).

При контактно-тепловом методе сварки соединяемые материалы помещают на неподвижную плиту пресса. При опускании верхней плиты пресса создается давление на шов и обеспечивается заданная температура сварки, т.к. одна или обе плиты пресса имеют электронагреватели. Происходит сварка поверхностей материалов.

При контактно-тепловом методе сварки деталей тепло поступает через свариваемый материал. Так как термопластичные материалы являются плохими проводниками тепла, метод применяют тогда, когда один из свариваемых материалов очень тонок. Чаще всего контактно-тепловой метод используют при изготовлении изделий из полимерных пленок (полиэтиленовых, поливинилхлоридных).

Основными параметрами контактно-теплового метода сварки являются температура, продолжительность контакта и давление.

Чтобы предотвратить прилипание свариваемого материала, к плитам пресса крепят прокладки из стеклоткани, пропитанной тефлоном или покрывают силиконовой смазкой.

Метод контактно-тепловой сварки имеет ограниченное применение в производстве изделий из кожи. Его недостатками являются сравнительно медленный нагрев свариваемых материалов, низкая производительность, жесткие требования к термостойкости материалов.

Более прогрессивным является метод высокочастотной сварки, основные достоинства которого заключаются в мгновенном нагреве свариваемых материалов по всей толщине и высокой производительности труда. Термопластичный материал разогревается до вязкотекучего состояния в результате преобразования энергии электрического поля в тепло внутри самого материала. Электрическое поле частотой 2-1000 МГц генерируется высокочастотным генератором.

Материалы, помещенные в поле токов высокой частоты, ведут себя по-разному. Полярные полимеры представляют собой диполи. Если диполь находится в переменном электрическом поле, то он будет ориентироваться согласно знаку зарядов электродов. Смещение зарядов, связанных в диполе внешним электрическим полем, называется поляризацией. При изменении направления поля, а значит и знаков электродов, диполь должен переместиться и занять новое положение, сориентировавшись согласно изменившемуся знаку электродов. Чем больше вязкость материала, тем больше его сопротивление изменению ориентации и затрачиваемая работа.

Работа характеризует диэлектрические потери, приводящие к разогреванию материала. Характеристикой способности материалов нагреваться является фактор диэлектрических потерь

K = ? tg?,

где ? - диэлектрическая проницаемость,

tg? - тангенс угла диэлектрических потерь.

Чем выше k, тем быстрее и при меньших частотах переменного электрического тока материал способен нагреваться. Практика показывает, что сварке ТВЧ подвергаются те термопласты, фактор диэлектрических потерь которых не меньше сотых долей единицы.

Неполярные же вещества, такие как полиэтилен, полипропилен, полистирол, не годятся для высокочастотной сварки. Правда, имеются методы сварки и для материалов с очень низким фактором диэлектрических потерь. Это, например, сварка при повышенной частоте колебаний электромагнитного поля с предварительным нагреванием материалов в термошкафу. Однако, указанные методы неэкономичны. Более целесообразны для подобных материалов контактно-тепловой, радиационный и другие методы сварки.

При сварке наиболее прочный шов получается при коротком сварочном цикле. Установлено, что время сварки не должно быть более 4 с. Для снижения времени сварки следует использовать более мощный генератор или большую частоту. Чем тоньше пленка, тем труднее ее сваривать ТВЧ, так как тонкие пленки легче отдают тепло электродам, чем толстые. Минимальная суммарная толщина материалов при сварке ТВЧ 0,1 мм. Практически для изделий из кожи используют пленки толщиной 0,2-1,2 мм.

Различают симметричную сварку, когда оба электрода имеют одинаковую форму, и ассиметричную, когда форма электродов неодинакова. Роль нижнего электрода может выполнять стол (нижняя плита) пресса, на котором помещается свариваемый материал, а верхний электрод, соответствующий форме сварного шва, может крепиться стационарно к электрододержателю, который через изолятор соединен с верхней плитой пресса, или же быть свободным и при каждом новом цикле сварки накладываться на материал.

Таким образом, электроды при сварке служат для подвода энергии, передачи давления на материал и охлаждения поверхности. После завершения сваривания и отключения тока еще несколько секунд продолжается охлаждение под давлением для фиксации формы шва.

Оборудование для сварки ТВЧ состоит из пресса с пластинами-электродами и генераторов ТВЧ. Электроды из металлов высокой проводимости (латуни, алюминия, стали) имеют закругленные края для предупреждения пригорания свариваемых материалов. Для повышения производительности сварочных установок их оборудуют многопозиционными загрузочными устройствами. Это позволяет во время сварки одной заготовки производить сборку последующей. Такие устройства представляют собой специальные загрузочные столы, на которых выполняется сборка заготовок с использованием технологической оснастки и подача на позицию сборки и обратно. По способу подачи различают загрузочные устройства с выдвижными столами, имеющими возвратно-поступательное движение, загрузочные устройства с поворотными (карусельными) столами, совершающими прерывистое вращательное движение, и конвейерные загрузочные устройства с поступательным движением загрузочных столов.

Свариваются не только пленки и искусственные кожи с пленочным покрытием, но и ткани, содержащие термопластические волокна--капрон, лавсан, нитрон.

При сварке деталей из искусственных кож и пленочных материалов не нужны клеи или нитки, как при клеевом или ниточном методах крепления; материалы не ослабляются проколами, нет необходимости в предварительной подготовке поверхностей (взъерошивание).

Эти преимущества сварных методов наряду с ростом использования искусственных и синтетических материалов в обувном и кожгалантерейном производстве обусловливают дальнейшие перспективы их развития.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Рассмотренные способы сборки заготовок верха обуви используются как в промышленных масштабах изготовления обувной продукции, так и для индивидуального пошива обуви.

Каждый способ сборки имеет свои преимущества и недостатки. Анализирую каждый способ, нельзя сделать вывод относительно преимущества определенного вида соединения деталей верха обуви. Так, ниточный метод, не является герметичным, следственно не подходит для обуви, предназначенной для влажных погодных условий. Большой риск порчи поверхности материалов иглой, не верным натяжением нити и прочими ошибками производства так же необходимо учитывать при выборе данного метода скрепления деталей верха обуви. Еще одним важным недостатком ниточного способа, является его трудоемкость.

Клеевой способ сборки заготовок обуви позволяет высвободить от 5 до 15 человек на поток мощностью 1000 пар в смену. Таким образом, обувное производство повышает производительность труда на сборочных операциях на 30-40%, улучшает качество обуви за счет исключения дефектов, которые имеют место при ниточной сборке обуви. Однако, данный вид способа сборки тоже имеет свои недостатки, к которым относятся: изменение цвета в ходе химических реакций с составляющей клеев; повышенные требования к качествам клеев и подготовки склеиваемых поверхностей, малейшее отклонение от которых приводит к браку продукции и другие недостатки.

Сварочный метод сборки заготовок верха обуви является наиболее трудоемким, требует высокого уровня технологических навыков, имеет специфику в выборе материалов для заготовок и непосредственно вида обуви.

Поэтому, анализируя выше сказанное, наиболее рациональным является применение методов сборки заготовок обуви ниточным, клеевым и комбинированным способом (ниточно-клеевым).

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. ГОСТ 21463-87 «Обувь. Нормы прочности»

2. ГОСТ 9290-76 «Обувь. Метод определения прочности ниточных швов соединения деталей верха»

3. ГОСТ 27438-87 «Обувь. Термины и определения пороков»

4. ГОСТ 23251-83 «Обувь. Термины и определения»

5. ГОСТ 26166-84 «Обувь повседневная из синтетических и искусственных кож. Технические условия»

6. ГОСТ 26167-2005 «Обувь повседневная. Общие технические условия»

7. ГОСТ 26167-84 «Обувь повседневная. Технические условия»

8. А. А. Сабанцева, Л. И. Адигезалов, В. Е. Беденко Прогнозирование прочности ниточных соединений деталей // «Кожа и обувь» - 2003. № 3 (3)

9. Абрамов, В. Ф. Технологические процессы производства изделий легкой промышленности. Часть 1 / В. Ф. Абрамов [и др.]; под общ ред. В. А. Фукина. - Москва : МГУДТ, 2003. - 572 с.

10. Жихарев, А. П. Практикум по материаловедению в производстве изделий легкой промышленности : учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / А. П. Жихарев, Б. Я. Краснов, Д. Г. Петропавловский ; под ред. А. П. Жихарева. - Москва : Издательский центр «Академия», 2004. - 464 с.

11. Зурабян, К. М. Справочник по материалам, применяемым в производстве обуви и кожгалантереи / К. М. Зурабян [и др.] - Москва: Изд-во Shoe-Icons, 2004. - 210 с.

12. И. И. Довнич Технология производства обуви. Учебник. Издательство: Академия - 288 с., 2004 г.

13. Иванова В.Я Материаловедение изделий из кожи: Учебное пособие. Издательство Инфра-М. - 2008. - 208 с.

14. Краснов Б.Я. Материаловедение обувного и кожгалантерейного производства. Учебник для начального профессионального образования. Издательство: Высшая школа. - 2005. - 326 с.

15. Коваленко П. И. Технология изготовления обуви. Издательство «Феникс» - 2000 г.- 320 с.;

16. Практикум по конструированию изделий из кожи / Ключникова В.М, Кочсхкова Т.О., Калита А.Н. - И.: Легпромбытиздат, 1985.- 336с.

17. Сивек, П. Методы исследований и оценки потребительских свойств материалов для верха обуви / П. Сивек, Ч. Кравецки // “Przeglad Skorzany”. - 1980. - № 12. - C. 333 - 334.

18. Справочник обувщика (Технология)/Михеева Е. Я-, Мореходов Г. А., Швецова Т. П. и др. -- М.: Легпромбытиздат, 1989. -- 416 с

19. Чечеткина Н.М., Путилина Т.Н., Горбунова В.В. Товарная экспертиза. Серия «Учебники и учебные пособия». - Ростов-на-Дону: Феникс, 2000. - 512с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Схема деления обуви ГОСТ 23251-83

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Детали верха обуви

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Наиболее часто применяемые швейные машины для пошива заготовок верха обуви

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Виды швов

Рис. Виды швов: а -- настрочной; 6 -- тачной; в -- переметочный; г -- выворотный

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Клей для сборки заготовки верха обуви (примеры)

9300 Монокомпонентный полиуретановый клей с хорошей клейкостью в холодном режиме и с повышенной начальной силой. Используется в основном для сборки заготовки, даже без дополнительного прострачивания. Большое открытое время позволяет упростить процесс сборки заготовки. Склеивает любые виды материалов, может использоваться также для основного крепления, если материал верха - кожа, подошва - кожа, микропористые материалы Тунит и EVA. Клей термостойкий: после высыхания выдерживает температуру до 140 гр.С без отклейки, что позволяет формовать союзку при любой температуре не опасаясь расформовки, а также использовать его в отделке салонов автомобилей (торпедо и др. нагревающиеся части).

9400 Клей для сборки заготовки. Обладает адгезией со всеми видами материалов. После высыхания создает более эластичную пленку чем 9300. Не затемняет материалы, легко наносится.

9600 Уникальный полихлоропреновый клей - абсолютно прозрачный. Предназначен для сборки заготовки - из материалов светлых, белых тонов и сетчатых материалов. Не загрязняет заготовку. Клей характеризуется хорошей клеящей способностью и продолжительным открытым временем. Создает эластичную пленку, легко наносится.

9800 Уникальные разработки полихлоропренового клея для сборки заготовки с односторонним нанесением клея. Промазывается только ОДНА СТОРОНА, другая деталь не промазывается клеем. Детали накладываются и склеиваются между собой. Допустимое время сушки 5-10 мин. Применим для нубука и сетчатых материалов. Также используется для сборки заготовки с высоким содержанием жира, но при этом промазываются обе детали заготовки.

Идеален для вклейки молнии.

Termoplast 78 Латексный клей для вклеивания задника.

Страницы: 1, 2