Грохот вибрационный ГВ-06

Грохот вибрационный ГВ-06

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ АВТОНОМНОЙ РЕСПУБЛИКИ КРЫМ

КРЫМСКОЕ РЕСПУБЛИКАНСКОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНО--ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ

АРМЯНСКОЕ ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ

ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕНОСТИ

«УТВЕРЖДАЮ»

Зам. Директора по УПР

____________________

Экзаменационная работа.

На Тему: _____________________________________________________

_____________________________________________________________

_____________________________________________________________

Выполнил учащийся группы №123 _______________________________

(Подпись) (Ф.Й.О)

Проверил преподаватель: ___________________ Литвиненко А.В.

(Подпись)

Оценка работы: ( )

г. Армянск-2005 г.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ АВТОНОМНОЙ РЕСПУБЛИКИ КРЫМ

КРЫМСКОЕ РЕСПУБЛИКАНСКОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНО--ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ

АРМЯНСКОЕ ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ

ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕНОСТИ

«УТВЕРЖДАЮ»

Зам. Директора по УПР

____________________

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к письменной экзаменационной работе

На Тему: ___________________________________________________

_____________________________________________________________

_____________________________________________________________

Выполнил учащийся группы №123 _______________________________

(Подпись) (Ф.Й.О)

Проверил преподаватель: ___________________ Литвиненко А.В.

(Подпись)

Оценка работы: ( )

г. Армянск-2005 г.

АВПУХП «Утверждаю»

Зам, Директор по УПР

Выпускное экзаменационное задание

Учащейся группы №___________________________________________

Специальность 72331 Слесарь - ремонтник: 72122 Электросварщик ручной сварки:,72152 Стропальщик

Дата выдачи: 20.03.2005 г.

Срок выполнения:________________

Тема задания:________________________________________________

_____________________________________________________________

_____________________________________________________________

Содержание задания.

I. Пояснительная записка:

1.Раздел. Общая часть. Введение.

2. Раздел. Организационная часть.

2.1 Организация рабочего места слесаря-ремонтника.

2.2 Инструмент, оборудование и приспособления, применяемых при ремонте.

2.3 Материалы, применяемые в ремонтном деле.

3 Раздел. Техническая часть.

3.1 Назначение, устройство и техническая характеристика:__________

____________________________________________________________

3.2 Правила эксплуатации, основные неисправности и их устранение.

3.3 Технологическая последовательность:________________________

_____________________________________________________________

3.4 Контроль качества выполнения ремонта.

3.5 Сварочные работы по ремонту технологического оборудования.

3.5.1 _______________________________________________________

3.5.2_________________________________________________________

3.6 Стропальные работы по ремонту технологического оборудования.

3.6.1_________________________________________________________

3.6.2_________________________________________________________

3.7 Безопасные приемы работы при выполнении ремонта.

4 Раздел. Охрана труда

4.1 Общее положение по охране труда для слесаря- ремонтника

4.1.1 Вредные и опасные производственные факторы на рабочем месте, способы их устранения.

4.1.2 Правила организации рабочего места, виды опасных зон на рабочем месте.

4.1.3 Электробезопасность.

4.1.4 Пожарная безопасность.

II. Графическая часть

Лист 1 (формат А1)___________________________________________

Лист 2 (формат А1)____________________________________________

III. Практическая работа_____________________________________________________________

_____________________________________________________________

Преподаватель - консультант: Литвиненко А.В.

Рецензия на выполненную работу: Работа выполнена______________________________________

________________________________________________________

Оценка: ( ) Дата проверки_____________________

Консультант _______________

Введение

Непрерывное быстрое развитие нашей промышленности требует максимального использования действующего оборудования. Это значит, что машины, механизмы и приспособления необходимо правильно эксплуатировать: постоянно поддерживать в рабочем состоянии, своевременно ремонтировать.

Последнее требование относится, прежде всего, к службе ремонта на предприятиях. Это очень важное требование. Значение его все более возрастает в связи с непрерывно повышающимся техническим уровнем машин, внедрением прогрессивных технологических режимов обработки и высокопроизводительного инструмента.

Даже при самом лучшем техническом оснащении предприятий основная обязанность их ремонтного персонала -- борьба с износом как главной причиной потерь производительности и мощности оборудования. Как бы хорошо ни осуществлялся уход за оборудованием, нарастающий износ деталей и сборочных единиц машин неизбежно вызывает постепенное снижение точности работы, а с ним ухудшение качества выпускаемой продукции.

Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение стоимости ремонта оборудования путем более широкого внедрения индустриальных методов и всемерного развития специализированных мощностей.

Во многих случаях машины после ремонта как бы начинают новую жизнь, и тогда главное -- отлично проводить их межремонтное обслуживание.

Весь комплекс работ по техническому обслуживанию и ремонту составляет систему планово-предупредительного ремонта.

Крупные плановые ремонты стараются сочетать с работами по модернизации оборудования, цель которой путем конструктивных улучшений и изменений поднять технический уровень устаревших агрегатов до современного уровня.

Определение границ экономической целесообразности ремонта и на этой основе оптимальных сроков службы оборудования, путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретает с каждым днем все большее значение.

Частые ремонты оборудования, причиной которых может быть неправильная эксплуатация или низкое качество ремонтных работ, -- явление отрицательное. Они снижают мощность предприятий, ухудшают использование производственных площадей, приводят к огромным малоэффективным затратам денежных средств и материалов.

В ремонтном деле важную роль играет слесарь, который должен иметь хорошую техническую подготовку. Слесарь по ремонту промышленного оборудования должен знать назначение и устройство сборочных единиц оборудования, уметь распознать признаки и причину износа деталей различных механизмов и владеть современными способами восстановления изношенных частей машин.

Слесарь-ремонтник пользуется универсальными и специальными приспособлениями и устройствами, механизирующими тяжелые и трудоемкие ручные операции. Наконец, слесарь-ремонтник должен хорошо знать систему планово-предупредительного ремонта.

2. Раздел.

Организационная часть.

2.1 Организация рабочего места слесаря

Рабочим местом называется определённый участок производственной площади цеха, участка, мастерской, закреплённый за данным рабочим (или бригадой рабочих), предназначенный для выполнения определенной работы и оснащенный в соответствии с характером этой работы оборудованием, приспособлениями, инструментами и материалами.

Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильные выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов на рабочем месте создают наиболее благоприятные условия работы.

Под рациональной организацией рабочего места понимают такую организацию, которая при наименьшей затрате сил и средств труда обеспечивает безопасные условия работы, наивысшую производительность и высокое качество продукции.

Рабочее место слесаря организуется в зависимости от содержания производственного задания и типа производства (единичное, серийное, массовое), однако большинство рабочих мест оборудуют, как правило, слесарными верстаками, на которых устанавливают и закрепляют слесарные тиски.

Установка тисков без учета роста работающего значительно тормозит формирование навыков правильного выполнения работы, снижает производительность труда, увеличивает утомляемость. Оптимальная высота тисков при опиливании -- 102 см над уровнем пола (при росте работающего 168 см). Отступление от этого значения приводит к уменьшению количества снимаемого с заготовки металла. Это объясняется следующим.

Рис.1--Положения работающего относительно тисков при опиливании:

а, б - неправильные, в - правильное

При низком расположении тисков предплечье образует с плечом тупой угол, мышцы предплечья сильно напрягаются, движение затрудняется, нарушается равномерность нажима правой и левой руками, спина сгибается. Так как при согнутой спине положение работающего неустойчиво, то он, стремясь сохранить равновесие, наклоняется вперед и усиливает нажим левой рукой. А это вызывает "завал" левого края обрабатываемой заготовки.

Рис.2--Высота установки тисков:

а - при опиливании, б, в - при рубке соответственно в параллельных и стуловых тисках

При высоком расположении тисков предплечье и плечо образуют острый угол. В этом случае условия работы еще хуже, так как передача усилия резания от плеча к инструменту требует особого напряжения, что часто бывает не под силу учащемуся: усилие передается больше правой рукой, что приводит к "завалам" правого края. Правильное и не правильное положение работающего показано на рисунке.

Высота верстака с установленными на нем тисками определяется в соответствии с ростом работающего. Выбирая высоту установки тисков с параллельными губками, согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка, или устанавливают боек молотка на ударную часть зубила, при этом плечевая часть правой руки должна иметь вертикальное положение, а локтевая -- горизонтальное под углом 90°. Стуловые тиски устанавливают на такую высоту, чтобы согнутая в локте левая рука, поставленная на губки тисков, касалась подбородка согнутыми в кулак пальцами.

При малом росте рабочего используют специальные регулируемые по высоте подставки (решетки) под ноги.

2.2 Инструмент, оборудование и приспособления, применяемых при ремонте.

2.2.1 Рубка металла.

При выполнении ремонта приходится выполнять слесарные операции - рубку.

Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего (зубила, крейцмейселя и др.) и ударного (слесарного молотка ) инструмента с поверхности заготовки (детали) удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части.

Рубка производится в тех случаях, когда по условиям производства станочная обработка трудно выполнима или нерациональна и когда не требуется высокой точности обработки.

Рубка применяется для удаления (срубания) с заготовки больших неровностей (шероховатостей), снятия твердой корки, окалины, заусенцев, острых углов кромок на литых и штампованных деталях, для вырубания шпоночных пазов, смазочных канавок, для разделки трещин в деталях под сварку (разделка кромок), срубания головок заклепок при их удалении, вырубания отверстий в листовом материале. Кроме того, рубка применяется, когда необходимо от пруткового, полосового или листового материала отрубить какую-то часть.

Заготовку перед рубкой закрепляют в тисках. Крупные заготовки рубят на плите или наковальне, а особо крупные -- на том месте, где они находятся.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1 мм, во втором -- от 1,5 до 2 мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4... 1 мм.

2.2.2 Инструменты для рубки.

Режим инструмент. Слесарное зубило представляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистой или легированной стали (У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ). Зубило состоит из трех частей - рабочей, средней и ударной. Рабочая часть зубила представляет собой стержень с клиновидной режущей частью (лезвием на конце, заточенной под определенным углом). Ударная часть (боек) сделана суживающейся кверху, вершина ее закруглена. За среднюю часть зубило держат при рубке. Угол заострения выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого металла.

Рекомендуемые углы (град) заострения зубила для рубки некоторых материалов приведены ниже.

Зубило изготовляют длиной 100, 125, 160, 200 мм, ширина рабочей части соответственно равна 5, 10, 16 и 20мм. Рабочую часть зубила на длине 0,3...0,5 закаливают и отпускают. После термической обработки режущая кромка должна иметь твердость НRСЭ 53...59, а боек - НRСэ 35...45.

При испытании зубила на прочность и стойкость им отрубают зажатую в тиски полосу из стали марки Стб толщиной 3 мм и шириной 50мм. После испытания на лезвии зубила не должно быть вмятин, выкрошенных мест и заметных следов затупления.

Степень закалки зубила можно определить старым напильником, которым проводят по закаленной части. Если при этом напильник не снимает стружку с закаленной части зубила (на ней остаются лишь едва заметные риски), закалка выполнена хорошо.

Крейцмейсель отличается от зубила более узкой режущей кромкой и предназначен, для вырубания узких канавок, шпоночных пазов и т. п. Однако довольно часто им пользуются для срубания поверхностного слоя с широкой плиты: сначала крейцмейселем прорубают канавки, а оставшиеся выступы срубают зубилом. Крейцмейсели изготовляют из тех же материалов, что и зубила. Значения углов заострения и твердости рабочих н ударных частей крейцмейселя и зубила также одинаковы.

Для вырубания профильных канавок -- полукруглых, двугранных и других -- применяют специальные крейцмейсели, называемые канавочниками; они отличаются от крейцмейселя только формой режущей кромки. Канавочники изготовляют из стали УЗА длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350 мм с радиусом закругления 1; 1,5; 2; 2,5 иЗ мм.

Рис.3--Инструменты для рубки:

а - зубило, б - крейцмейсель, в - канавочник

2.3 Материалы, применяемые в ремонтном деле.

Детали машин и аппаратов изготавливают из стали.

Сталь - это сплав железа и углерода (до 2-х) процентов, а также природных примесей (кремний, марганец, фосфор, сера).

Определение и классификация легированных сталей.

Элементы, специально вводимые в сталь в определенных концентрациях с целью изменения ее строения и свойств, называются легирующими элементами, а стали - легированными.

Для обозначения легирующих элементов приняты следующие буквы: Х - хром, Н - никель, Г - марганец, С - кремний, В - вольфрам, М - молибден, Ф - ванадий, К - кобальт, Т - титан, Ю - алюминий, Д - медь, П -фосфор, Р - бор, А - азот, Е - селен, Ц - цирконий, Б - ниобий.

Сталь может содержать один или несколько легирующих элементов, которые придают им специальные свойства.

Cодержание легируюшихх элементов может изменяться в очень широких пределах: хром или никель - 1% и более процентов; ванадий, молибден, титан, ниобий - 0,1… 0,5%; также кремний и марганец - более 1 %. При содержании легирующих элементов до 0,1 % - микролегирование.

В конструкционных сталях легирование осуществляется с целью улучшения механических свойств (прочности, пластичности). Кроме того меняются физические, химические, эксплуатационные свойства.

Легирующие элементы повышают стоимость стали, поэтому их использование должно быть строго обоснованно.

Достоинства легированных сталей:

1. особенности обнаруживаются в термически обработанном состоянии, поэтому изготовляются детали, подвергаемые термической обработке;

2. улучшенные легированные стали обнаруживают более высокие показатели сопротивления пластическим деформациям ;

3. легирующие элементы стабилизируют аустенит, поэтому прокаливаемость легированных сталей выше;

4. возможно использование более «мягких» охладителей (снижается брак по закалочным трещинам и короблению), так как тормозится распад аустенита;

5. повышаются запас вязкости и сопротивление хладоломкости, что приводит к повышению надежности деталей машин.

Недостатки:

1. подвержены обратимой отпускной хрупкости II рода;

2. в высоколегированных сталях после закалки остается аустенит остаточный, который снижает твердость и сопротивляемость усталости, поэтому требуется дополнительная обработка;

3. склонны к дендритной ликвации, так как скорость диффузии легирующих элементов в железе мала. Дендриты обедняются, а границы - междендритный материал - обогащаются легирующим элементом. Образуется строчечная структура после ковки и прокатки, неоднородность свойств вдоль и поперек деформирования, поэтому необходим диффузионный отжиг.

4. склонны к образованию флокенов.

Флокены - светлые пятна в изломе в поперечном сечении - мелкие трещины с различной ориентацией. Причина их появления - выделение водорода, растворенного в стали.

При быстром охлаждении от 200o водород остается в стали, выделяясь из твердого раствора, вызывает большое внутреннее давление, приводящее к образованию флокенов.

Меры борьбы: уменьшение содержания водорода при выплавке и снижение скорости охлаждения в интервале флокенообразования.

Легированные конструкционные стали

Легированные стали широко применяют в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении, в автомобильной промышленности, тяжелом и транспортном машиностроении в меньшей степени в станкостроении, инструментальной и других видах промышленности. Это стали применяют для тяжело нагруженных металлоконструкций.

Стали, в которых суммарное количество содержание легирующих элементов не превышает 2.5%, относятся к низколегированным, содержащие 2.5-10% - к легированным, и более 10% к высоколегированным (содержание железа более 45%).

Наиболее широкое применение в строительстве получили низколегированные стали, а в машиностроении - легированные стали.

Легированные конструкционные стали маркируют цифрами и буквами. Двухзначные цифры, приводимые в начале марки, указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы справа от цифры обозначают легирующий элемент. Пример, сталь 12Х2Н4А содержит 0.12% С, 2% Cr, 4% Ni и относится к высококачественным, на что указыКонструкционные (машиностроительные) цементируемые (нитроцементуемые) легированные стали

Для изготовления деталей, упрочняемых цементацией, применяют низкоуглеродистые (0.15-0.25% С) стали. Содержание легирующих элементов в сталях не должно быть слишком высоким, но должно обеспечить требуемую прокаливаемость поверхностного слоя и сердцевины.

Хромистые стали 15Х, 20Х предназначены для изготовления небольших изделий простой формы, цементируемых на глубину 1.0-1.5мм. Хромистые стали по сравнению с углеродистыми обладают более высокими прочностными свойствами при некоторой меньшей пластичности в сердцевине и лучшей прочности в цементируемом слое., чувствительна к перегреву, прокаливаемость невелика.

Сталь 20Х - sв=800МПа, s0.2=650МПа, d=11%, y=40%.

Хромованадиевые стали. Легирование хромистой стали ванадием (0.1-0.2%) улучшает механические свойства (сталь 20ХФ). Кроме того, хромованадиевые стали менее склонны к перегреву. Используют только для изготовления сравнительно небольших деталей.

Хромоникелевые стали применяются для крупных деталей ответственного значения, испытывающих при эксплуатации значительные динамические нагрузки. Повышенная прочность, пластичность и вязкость сердцевины и цементированного слоя. Стали малочувствительны к перегреву при длительной цементации и не склонны к перенасыщению поверхностных слоев углеродом

Сталь 12Х2Н4А - sв=1150МПа, s0.2=950МПа, d=10%, y=50%.

Хромомарганцевые стали применяют во многих случаях вместо дорогих хромоникелевых. Однако они менее устойчивы к перегреву и имеют меньшую вязкость по сравнению с хромоникелевыми.

В автомобильной и тракторной промышленности, в станкостроении применяют стали 18ХГТ и 25ХГТ.

Сталь 25ХГМ - sв=1200МПв, s0.2=1100МПа, d=10%, y=45%.

Хромомарганцевоникелевые стали. Повышение прокаливаемости и прочности хромомарганцевых сталей достигается дополнительным легированием их никелем.

На ВАЗе широко применяют стали 20ХГНМ, 19ХГН и 14ХГН.

После цементации эти стали имеют высокие механические свойства.

Сталь 15ХГН2ТА - sв=950МПа, s0.2=750МПа, d=11%, y=55%.

Стали, легированные бором. Бор увеличивает прокаливаемость стали, делает сталь чувствительной к перегреву.

В промышленности для деталей, работающих в условиях износа при трении, применяют сталь 20ХГР, а также сталь 20ХГНР.

Сталь 20ХГНР - sв=1300МПа, s0.2=1200МПа, d=10%, y=09%.

Конструкционные (машиностроительные) улучшаемые легированные стали

Стали имеют высокий предел текучести, малую чувствительность к концентраторам напряжений, в изделиях, работающих при многократном приложении нагрузок, высокий предел выносливости и достаточный запас вязкости. Кроме того, улучшаемые стали обладают хорошей прокаливаемостью и малой чувствительностью к отпускной хрупкости.

При полной прокаливаемости сталь имеет лучшие механические свойства, особенно сопротивление хрупкому разрушению - низкий порог хладноломкости, высокое значение работы развития трещины КСТ и вязкость разрушения К1с.

Хромистые стали 30Х, 38Х, 40Х и 50Х применяют для средненагруженных деталей небольших размеров. С увеличением содержания углерода возрастает прочность, но снижаются пластичность и вязкость. Прокаливаемость хромистых сталей невелика.

Сталь 30Х - sв=900МПа, s0.2=700МПа, d=12%, y=45%.

Хромомарганцевые стали. Совместное легирование хромом (0.9-1.2%) и марганцем (0.9-1.2%) позволяет получить стали с достаточно высокой прочностью и прокаливаемостью (40ХГ). Однако хромомарганцевые стали имеют пониженную вязкость, повышенный порог хладноломкости (от 20 до -60°С), склонность к отпускной хрупкости и росту зерна аустенита при нагреве.

Сталь 40ХГТР - sв=1000МПа, s0.2=800МПа, d=11%, y=45%.

Хромокремнемарганцевые стали. Высоким комплексом свойств обладают хромокремнемарганцевые стали (хромансил). Стали 20ХГС, 25ХГС и 30ХГС обладают высокой прочностью и хорошей свариваемостью. Стали хромансил применяют также в виде листов и труб для ответственных сварных конструкций (самолетостроение). Стали хромансил склонны к обратимой отпускной хрупкости и обезуглероживанию при нагреве.

Сталь 30ХГС - sв=1100МПа, s0.2=850МПа, d=10%, y=45%.

Хромоникелевые стали обладают высокой прокаливаемостью, хорошей прочностью и вязкостью. Они применяются для изготовления крупных изделий сложной конфигурации, работающих при динамических и вибрационных нагрузках.

Сталь 40ХН - sв=1000МПа, s0.2=800МПа, d=11%, y=45%.

Хромоникелемолибденовые стали. Хромоникелевые стали обладают склонностью к обратимой отпускной хрупкостью, для устранения которой многие детали небольших размеров из этих сталей охлаждают после высокого отпуска в масле, а более крупные детали в воде для устранения этого дефекта стали дополнительно легируют молибденом (40ХН2МА) или вольфрамом.

Сталь 40ХН2МА - sв=1100МПа, s0.2=950МПа, d=12%, y=50%.

Хромоникелемолибденованадиевые стали обладают высокой прочностью, пластичностью и вязкостью и низким порогом хладноломкости. Этому способствует высокое содержание никеля. Недостатками сталей являются трудность их обработки резанием и большая склонность к образованию флокенов. Стали применяют для изготовления наиболее ответственных деталей турбин и компрессорных машин.

Сталь 38ХН3МФА - sв=1200МПа, s0.2=1100МПа, d=12%, y=50%.

3 Раздел.

Техническая часть.

3.1 Назначение, устройство и техническая характеристика грохота вибрационного ГВ-06.

Назначение

Грохот вибрационный ГВ-06 предназначен для классификации и рассева проб угля и других твердых материалов.

Технические данные представлены в таблице №1

Техническая характеристика грохота вибрационного ГВ-06.

Таблица №1

Устройство и работа изделий

Грохот представляет собой конструкцию, объединяющую в себе: привод, состоящий из электродвигателя со шкивом и клиноременной передачи с ограждением, короб в сборе с ситом, инерционным вибратором, пружинами, поворотную раму, винтовой механизм и опорную раму.

Короб грохота установлен наклонно на четырех пружинных опорах, каждая из которых состоит из двух пружин, расположенных под углом одна к другой. Такое расположение пружин способствует быстрому гашению колебаний при резонансе, возникающем при включении и выключении грохота. Короб совершает колебательные движения под действием центробежной силы инерции, возникающей при вращении дебалансного вала инерционного вибратора. Траектория движения каждой точки короба находится в вертикальной плоскости и представляет собой замкнутую, близкую к окружности в центре и к эллипсу на концах короба. Круговые колебания короба и его наклонное к горизонту положение обеспечивают транспортирование поступающего угля по ситу одновременно с просеиванием. Просеивающийся уголь попадает на дно короба и совершает аналогичные перемещения.

Таким образом, при работе грохота происходит разделение грохотимого материала по крупности на два класса.

Рис.4--Грохот вибрационный ГВ-06.

1 - пружина ГВ - 06.002; 2 - короб ГВ - 06.060;

3 - рама поворотная ГВ - 06.050; 4 - клиноременная передача;

5 - винтовой механизм; 6 - рама; 7 - электродвигатель;

8 - ограждение ГВ - 06.080; 9 - сито ГВ - 06.100;

10 - инерционный вибратор; 11 - болт М12х150;

12 - гайка; 13 - шайба 12

3.1.4 Устройство и работа составных частей изделия

Короб является основной частью грохота и предназначен для рассортировки по крупности грохотимого материала. Он представляет собой сварно-клепанную конструкцию, состоящую из двух боковых стенок с накладными щеками для крепления вибратора, задней стенки, труб.

Внутри короба вдоль стенок приварены полосы. Они опираются на трубы и служат опорами для сита. На трубы надеты резиновые кольца.

Короб, установленный наклонно, колеблется под действием центробежной силы, возникающей от вращения, дебалансного вала инерционного вибратора.

Инерционный вибратор состоит из дебалансного вала, вращающегося на роликоподшипниках, заключенных в корпусы, уплотнений подшипниковых узлов, приводного шкива, клиноременной передачи и крепежных деталей.

Поворотная рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров и угольников. К нижней ее части крепится электродвигатель, а к верхней -- четыре пружинные опоры. Раму устанавливают под углом к горизонту посредством винтового механизма.

Опорная рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров. На ней крепятся поворотная рама и винтовой механизм, при помощи которого устанавливается необходимый угол наклона поворотной рамы.

Электродвигатель через клиноременную передачу сообщает вращение валу вибратора. Электродвигатель закреплен на поворотной раме.

Сито состоит из сетки, захватов и полос, скрепленных болтами. Оно обеспечивает просеивание поступающего материала и его транспортирование.

Сетку сита крепят захватами за связи - балки и за уголок откидной скобы. Скоба состоит из уголка, приваренного к трубам, в которых имеется ось с насаженными на него резиновыми кольцами. Эти кольца обеспечивают необходимое натяжение сита без помощи вспомогательных средств. Дополнительного подтягивания раз натянутого сита не требуется. Это увеличивает срок службы сита и улучшает качество рассева.

3.2 Правила эксплуатации, основные неисправности и их устранение.

Возможные неисправности и методы их устранения грохота вибрационного ГВ-06представлены в таблице №2.

Возможные неисправности и методы их устранения грохота вибрационного ГВ-06.

Таблица №2.

3.2.1 Порядок установки

1. Подготовьте горизонтальную площадку. Отклонение от горизонтального расположения площадки не должно превышать 1 градуса

2. Установите грохот на площадку таким образом, чтобы со всех сторон было свободное пространство не менее 1м.

3. Закрепите грохот фундаментными болтами.

4. Снимите болты и шайбы.

5. Подсоедините электродвигатель к сети гибким кабелем.

6. Проверьте надежность крепления ограждения.

3.2.2 Подготовка к работе

1. Перед пуском проверьте:

-- наличие смазки в подшипниках;

-- работу вентиляционных установок;

-- затяжку всех гаек и болтов;

-- натяжение сети и установку пружинных опор.

2. Проверьте электропитание грохота и в течение одного часа проследите за его работой без нагрузки.

3. Во время работы не должно наблюдаться дребезжания, ударов короба о поворотную раму.

3.2.3 Порядок работы

1. Основным рабочим режимом грохота считается следующий:

-- число оборотов двигателя - 1410 об/мин;

-- равномерная подача материала по всей ширине короба грохота;

-- правильная регулировка угла наклона короба;

2. Соблюдайте при пуске грохота следующую очередность операций:

-- очистите сито;

-- включите электродвигатель грохота;

-- включите подачу материала.

3. Смену сита производите в следующем порядке:

Рис.6--Демонтаж сита

1 - Стенка задняя ГВ - 06.063; 2 - защелка ГВ - 06. 070;

3 - сито ГВ - 06.100; «а» - отверстие; «б» - отверстие

-- вставьте ломик в отверстие стенки короба;

-- отожмите сито вниз;

-- поворачивайте защелку вокруг оси;

-- отпустите сито, снимите.

4. Натяжение сита производите в обратном порядке (отверстие служит для подъема защелки).

3.3 Технологическая последовательность технического обслуживания.

Техническое обслуживание

1. Рекомендуемая система планово-предупредительных ремонтов предусматривает выполнение следующих видов работ:

-- ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния (П); ремонтные осмотры (РО)

-- плановые ремонты -- текущие ремонты (Т); капитальные ремонты (К).

2. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния осуществляется лицами надзора и специалистами младшего звена (механиками, сменными мастерами и т. д.), а также ремонтными слесарями и электрослесарями. Остальные виды обслуживания производят ремонтные бригады.

3. Ремонт грохота, смазку подшипников, натяжение ремней можно производить только во время полной остановки грохота.

Виды, периодичность и порядок технического обслуживания

Страницы: 1, 2