Изготовление детали "кронштейн"

6.1 Обоснование номенклатуры проектируемого цеха

С учётом перспектив развития на рынке допускается увеличение фактически приводимых данных в 1,5...2,0 раза.

Станкоёмкость годового выпуска каждого изделия в часах составляет:

ч

где Nri - количество изделий данного i-того вида, шт;

tшт - суммарное штучное время по всем операциям, мин.

Т1=11·348,88/60= 63,91

Т2=1000·481/60= 8016,67

Т3=1600·3078,4/60= 8209,06

Т4=660·326,8/60= 3598,4

Т5=3200·100,97/60= 5385,06

Т6=3200·99,46/60= 5304,53

Т7=1500·115,5/60= 2888

Т8=1600·86,45/60= 2304

Т9=960·629,4/60= 10070,4

Т3=20·479,91/60= 159,97

Итого по участку Тr = 46000 ч.

Таблица 6.1.1 Сводный перечень выпускаемых изделий

Определение потребности технологического оборудования на участке

Общее количество технологического оборудования на участке определяется укрупнено на годовой объём выпуска всей номенклатуры изделий

Ро=Тст/Fд·Кв=46000/1940=24 шт

где - суммарная станкоёмкость годового объёма выпуска изделий по всей номенклатуре в проектируемом участке, ч;

- действительный годовой фонд рабочего времени работы оборудования, ч.

где - номинальный годовой фонд работы.

,

где 243 - число рабочих дней в году;

8 - число предпраздничных дней в году;

- коэффициент простоев станка на ремонте (0,97)

На основании полученных результатов расчёта составляется сводная ведомость потребного технологического оборудования на производственном участке.

Таблица 6.1.3 Сводная ведомость оборудования

6.2 Расчёт количества рабочих - операторов на участке

Численность основных рабочих в проектируемом участке рассчитывается укрупнено по нормам трудоёмкости

Ро=Тпл/Fд·Кв=46000/1940=23 человека

где - суммарная трудоёмкость планируемой производственной программы по изготовлению всей номенклатуры изделий на участке; - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч; - средний коэффициент выполнения норм.

Общее количество основных рабочих производственного участка распределяется в соответствии с выполняемыми работами по профессиям и разрядам.

Таблица 6.1.4 Состав основных рабочих участка

Необходимо число вспомогательных рабочих на участке рассчитывается по нормам обслуживания. Количество слесарей и электриков, занятых обслуживанием оборудования, определяется отдельно по следующей формуле:

Рв=Нвр·Nр·Ксм/Тсм

Рсл=0,65·420·2/480=1 чел

Рэл=0,45·332·2/480=1 чел

где - норма времени обслуживания на ремонтную единицу, мин.;

- общее количество ремонтных единиц оборудования (категория ремонтной сложности);

- коэффициент сменности работы оборудования (принимается, равным числу смен работы оборудования);

- продолжительность рабочей смены, мин.

Количество наладчиков оборудования находится по типовым нормам обслуживания:

чел

где n - количество оборудования на участке, шт;

- число физических единиц оборудования данного наименования;

- норма обслуживания данной модели (выбирается по нормативам).

.Число контролёров-приёмщиков определяется по формуле:

чел

где - число рабочих, осуществляющих самоконтроль;

- явочная численность производственных рабочих;

- норма обслуживания для контролёров - приёмщиков.

Количество транспортных рабочих, необходимых для доставки грузов на рабочие места и вывоза стружки, рассчитывается по формуле:

где - время на погрузку и перемещение одной тонны, ч.;

- масса груза, перевозимого за смену, т.

Состав вспомогательных рабочих сводим в таблицу.

Таблица 6.1.5 Состав вспомогательных рабочих

Планово-экономические расчеты проектируемого участка

6.3 Определение потребности в основных материалах

Потребность в основных материалах на выпуск продукции проектируемого участка определяется исходя из плановых норм расхода на единицу продукции и запланированного объёма выпуска изделий. Расчёт потребности в основных материалах производится по каждому их виду, марке и размеру для всей номенклатуры выпускаемых изделий.

З м = ,

+З м1 = (15,36 · 50 - 13,4 · 1,5) · 11 = 8226,9 руб

+З м2 = (2,58 · 50 - 1,1 · 1,5) · 100 = 125970 руб

+З м3 = (1,72 · 50 - 0,6 · 1,5) · 1600 =134264 руб

+З м4 = (5,73 · 50 - 1,5 · 1,5) · 660 =201674 руб

+З м5 = (1,04 · 50 - 0,3 · 1,5) · 3200 =162608 руб

+З м6 = (1,91 · 50 - 0,3 · 1,5) · 3200 =298768 руб

+З м7 = (2,36 · 50 - 1 · 1,5) · 1500 = 173400 руб

+З м8 = (2,07 · 50 - 1 · 1,5) · 1600 = 162400 руб

З м9 = (3,8 · 50 - 2,1 · 1,5) · 960 = 178152руб

З м10 = (12,5 · 50 - 9,9 · 1,5) · 20 =12203 руб

где n - количество изделий;

- черновая масса заготовки, кг;

- цена весовой единицы данного материала, руб;

- масса реализуемых отходов, кг;

- цена весовой единицы отходов, руб.;

- годовой объём выпуска определённого вида изделий, шт.

Полученные результаты сводим в таблицу 6.2.1.

Таблица 6.2.1 Потребность основных материалов

6.4 Планирование фонда заработной платы

В проектируемом участке применена коллективно-повременная форма оплаты труда.

Прямой фонд заработной платы основных рабочих определяется по формуле:

Ф пр = Т пл · =46000·29,16=1341360 руб

где - средняя часовая тарифная ставка, руб./ч.

Фонд дополнительной заработной платы определяется по формуле:

Ф д = 1341360 ·0,3 = 402408

где - %

Фонд месячной заработной платы состоит из прямого фонда и дополнительного фонда и определяется по формуле:

Ф г = Ф д + Ф пр

Фг =1341360+402408=1743768 руб

Зср=1743768/12·24=6054,75

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих ведётся таким же образом и в такой же последовательности, как и для основных рабочих. Отличие состоит лишь в том, что для этой категории рабочих прямой фонд заработной платы включает оплату по тарифу за отработанное время:

где n - число тарифных разрядов рабочих;

- часовая тарифная ставка рабочего повременщика данного разряда, руб.;

- количество рабочих - повременщиков соответствующего разряда;

- фонд времени работы, ч.

6.5 Планирование себестоимости услуг, цены, прибыли и рентабельности

Полная (плановая) себестоимость выполняемых работ или услуг определяется по формуле:

С пл = [М + З 0 (1 + ,

Спл=[768+170,51·(1+(400+800)/100)+170,51·0,3+(170,51+51,15)·0,24]·1,03= 3181руб.

где М - затраты на сырьё и основные материалы, руб.;

Зо - основная заработная плата , руб.;

К1 - косвенные затраты цеха ~ 400...450%;

К2 - общезаводские расходы ~ 800...850%;

б - дополнительная заработная плата основных рабочих, %;

Зд - дополнительная заработная плата, руб.;

в - начисления по социальному страхованию (26%).

Кз - внепроизводственные расходы ~ 3...5%.

Полная (плановая) себестоимость услуг (работ) и данные об объёме услуг служит основой для расчета всех работ выполняемых по всем видам работ в текущем квартале (году).

Планируемая прибыль от реализации изделий рассчитывается как разность между оптовой ценой услуг (работ) и полной плановой себестоимостью.

где Цоi - оптовая цена предприятия i-того изделия, принимается по заводским или находится следующим расчётом:

где Р - рентабельность данного изделия, %. (~ 15...50 %).

Ц1= 3181• 1,15 = 3658,15 руб.

П1 = (3658,15- 3181) * 13751 = 6561289,65 руб.

Общая рентабельность производства в процентах определяется делением суммы общей прибыли на среднегодовую стоимость основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств.

Р о = % =

Окупаемость проекта определяется по формуле:

Т ок = 15004220 / 6561289,65= 2,28 года.

Полученные результаты помещаем в таблицу.

Таблица 6.4.1 Структура себестоимости изделия

7. Технологические расчеты цеха и его технико-экономических

показателей

В данной работе объем выпуска деталей в производство в год, 13751 шт.

Годовая трудоемкость изготовления деталей на участке или в цеху определяется исходя из потребности деталей (программы) и штучного времени на изготовление (ремонт) детали или изделия по формуле:

где ?tшт. - суммарное штучное время изготовления, мин.;

Nзап. - объем запуска деталей в производства, который определяется по формуле: Nзап. = Nвып. • Кп

Nзап. = 13751 • 1,02 = 14026 шт

Кп - коэффициент потерь на брак и подналадку станка (~ 2…3%).

После определения трудоемкости изготовления деталей необходимо определить действительный годовой фонд работы оборудования и действительный годовой фонд рабочих.

Фд.ст. = Фн • Кр., ч.

где Фн - номинальный годовой фонд работы равный:

Фн = (243 • 8 +8 • 7) = 2000 ч.

243 - число дней в году.

8 - число предпраздничных дней в году.

Эти данные могут быть изменены по решению правительства.

Кр - коэффициент простоев станка на ремонте (3%).

Тогда действительный годовой фонд работы оборудования будет:

Фд.ст. = 2000 • 0,97 = 1940 ч.

Фонд действительный годовой рабочего будет равен:

Фд.р. = Фн • Кп, ч

Фд.р. = 2000 • 0,92 + 1840 ч.

где 0,92 - коэффициент потерь времени рабочего (8%).

7.1 РАСЧЁТ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Расчёт производится по формуле :

Ср = ,шт.

где Тг - трудоёмкость изготовления деталей по программе, ч.

m - число смен работы оборудования.

Ср = = =3,1 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C20 )

Спр = 3 станков.

Ср = = = 2,78 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C40)

Спр = 3 станков.

Ср = = = 5,73 (Плоскошлифовальная 3Б722)

Спр = 6 станков.

Ср = = = 7,07 (Токарно-винтарезная CU-500)

Спр =7 станков.

Ср = = = 5,15 (Круглошлифовальная SvaGL)

Спр =5 станков.

Расчёт оборудования производится для каждой операции технологического процесса. Расчётное число оборудования округляется до целого и определяется коэффициент загрузки для каждой операции по формуле:

Кз = ;

Кз = = = 1,03 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C20)

Кз = = = 0,93 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C40)

Кз = = = 0,96 (Плоскошлифовальная3Б722)

Кз = = = 1,01 (Токарно-винтарезная CU-500)

Кз = = = 1,03 (Круглошлифовальная SvaGL)

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

Кз.ср. = = = 0,99

Кмн = 1,2

По полученным данным строится график загрузки оборудования.

5.2 Расчет количества основных рабочих в цехе

Расчёт количества основных рабочих определяется для серийного производства по формуле :

Рсп = чел.

где Кмн - коэффициент многостаночного обслуживания.

Для крупносерийного и массового производства определяется по формуле:

Рсп = ,чел.

где фв - такт выпуска деталей шт/мин.

Рсп = = = 2,82 = 3 чел. (Фрезерная ЧПУ HERMLE C20)

Рсп = = = 2,45 = 3 чел. (Фрезерная ЧПУ HERMLE C40)

Рсп = = = 5,04 = 5 чел. (Плоскошлифовальная3Б722)

Рсп = = = 6,77 = 7 чел. (Токарно-винтарезная CU-500)

Рсп = = = 4,53 = 5 чел. (Круглошлифовальная SvaGL)

По полученным результатам выполняется таблица.

Состав рабочих участка (цеха)

Таблица

7.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих

При выполнении контрольной работы по проектированию машиностроительных производств можно производить расчёт вспомогательных рабочих по укрупненным показателям :

они принимаются как 20% … 30% от основных рабочих участка (мастерской) ;

служащих 3% … 5% от основных и вспомогательных вместе взятых;

ИТР 10% ... 12% от основных и вспомогательных вместе взятых ;

МОП 2% … 3% от основных и вспомогательных вместе взятых.

Контролёры рассчитываются по формуле (если они не рассчитаны по технологи -ческому процессу) :

Рк = ,чел.

где Рсп - списочное число основных рабочих ;

Рск - число рабочих, осуществляющих самоконтроль (~30% … 40%);

Нок - норма обслуживания одним контролёром (14).

Вспомогательные рабочие = 23 • 0.2 = 5 человек,

Служащие =(23+5) • 0.03 = 1 человек,

ИТР =(23+6) 0.1 = 3 человека,

МОП =(23+6) 0.02 = 1 человек,

Контролёры = = 1 человек.

7.4 Определение площадей участка

Производственная площадь определяется по формуле:

Sпроизводственная = ?Ср • Sуд, м2.

Вспомогательная площадь определяется на основании площадей, приходящихся

на ЦРБ, мастерские и т.д.как указано в методических указаниях.

Площадь проезда определяется по вспомогательной площади (40% от Sвсп.). Площадь цеха представляет собой сумму площадей :

Sцеха = Sпроизв. + Sвспом. + Sпроезда, м2.

Sцеха = 3600 + 866 + 433 = 4899 м2.

8. Охрана труда, окружающей среды, противопожарные мероприятия и гражданская оборона

БЖД -- система знаний, направленных на обеспечение безопасности в производственной и непроизводственной среде с учетом влияния человека на среду обитания. Наука о безопасности жизнедеятельности исследует мир опасностей, действующих в среде обитания человека, разрабатывает системы и методы защиты человека от опасностей. В современном понимании безопасность жизнедеятельности изучает опасности производственной, бытовой и городской среды как в условиях повседневной жизни, так и при возникновении чрезвычайных ситуаций техногенного и природного происхождения.

Целью БЖД является достижение безаварийных ситуаций, предупреждение травматизма, сохранение здоровья человека, повышение работоспособности и качества труда.

Для достижения поставленной цели необходимо решить две группы задач:

Научные (мат. модели в системах человек-машина; Среда обитания-человек-опасные (вредные) производственные факторы; человек-ПК и т.д.)

Практические (обеспечение безопасных условий труда при обслуживании оборудования)

Классификация опасных и вредных производственных факторов

Перечень оборудования используемого на станциях ГТО

1. Компьютеризованный тормозной стенд

2. Устройство для измерения усилия на педаль с ИК- пультом дистанционного управления

3. Комбинированный 4-х компонентный газоанализатор с приставкой дымности

4. Электронный вычислительный прибор для проверки света фар

5. Прибор проверки прозрачности стёкол

6. Люфтомер

7. Шинный манометр

8. ЭВМ

Классификация опасных и вредных производственных факторов для станции ГТО

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:

· физические;

· химические;

· биологические;

· психофизологические.

Из этих четырёх групп мы выделяем физические опасные и вредные производственные факторы влияющие на персонал станции ГТО:

1. повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны (от работы автомобилей на станции ГТО);

2. повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека (в связи с работой персонала станции ГТО с электроприборами и нахождение его в непосредственной близости от источников);

3. повышенный уровень электромагнитных излучений (при визуализации показаний приборов и стендов на ЭВМ);

4. недостаточная освещенность рабочей зоны;

5. опасность возгорания (в связи с присутствием на станциях легко воспламеняющихся материалов: масел, топлива и т.п.);

Мероприятия по устранению опасных и вредных производственных факторов на станции ГТО

Мероприятия по снижению воздействия электромагнитного излучения оборудования станции

Персонал станции ГТО подвергается воздействию электромагнитного излучения, при визуализации показаний различных приборов на мониторе по этому следует ввести нормативы к рабочему месту и мероприятия по защите человека от излучения мониторов.

Рабочее место - это система функционально и пространственно организованных технических средств и предметов труда, обеспечивающая благоприятные условия для успешного решения человеком-оператором поставленной перед ним задачи.

Рационально организованное рабочее место позволяет повысить производительность труда на 8-20% и минимизировать вредное воздействие компьютера на здоровье.

Развитию утомляемости на производстве способствует неправильная эргономическая организация рабочего места, нерациональные зоны размещения оборудования по высоте от пола, по фронту от оси симметрии и т.д., поэтому далее будут рассмотрены эргономические требования к рабочему месту.

Способы организации рабочего места зависят от характера решаемых задач, от используемого оборудования, от конкретной рабочей деятельности человека.

Габаритные и компоновочные параметры рабочего места определяются антропологическими характеристиками человека и нормированы в соответствующем документе - ГОСТ 21889-76.

Мероприятия по снижению влияния электромагнитного излучения на персонал станции ГТО. Электронно-лучевая трубка монитора является источником небольших доз рентгеновского излучения. В некоторых моделях очень старых мониторов, произведенных в 80-е годы или раньше и которые сейчас еще кое-где можно встретить, рентгеновское излучение достигало немаленьких величин и могло при ежедневной, по несколько часов в сутки, работе действительно подкосить здоровье оператора, в том числе спровоцировать появление различных опухолей. Но от современных мониторов рентгеновское излучение настолько мизерное, что говорить о каком-то вредном его воздействии на здоровье не приходится.

А вот электромагнитное излучение и электростатические поля монитор действительно генерирует. И их влияние на здоровье пользователя может быть весьма ощутимым, как, собственно, и было с мониторами старых моделей (опять же, 80-х и ранее годов выпуска).

Ограничения же на электромагнитное излучение и электростатические поля, введенные стандартами ТСО-95 и ТСО-99, настолько жесткие, что отвечающие этим стандартам мониторы практически полностью безопасны даже для детей и беременных женщин.

Резюмируя, можно сказать: если персонал станции ГТО будет работать за монитором, отвечающим стандарту ТСО-95 или ТСО-99, то никаких излучения можно не бояться. Так что мероприятием по борьбе с электромагнитным излучением будет установка на станции мониторов отвечающих названным выше стандартам.

Мероприятия по устранению действие запылённости и вредных газов на станции ГТО

Мероприятием по снижению действия вредных газов на организм человека является установка системы вентиляции, которая будет производить отвод вредных веществ из рабочей зоны станции ГТО.

К вредным веществам можно отнести газы выделяемые работающими автотранспортными средствами и CO выделяемым самим персоналом станции.

Определение типа вентиляции. Системы отопления и системы кондиционирования следует устанавливать так, чтобы ни теплый, ни холодный воздух не направлялся на людей. На производстве рекомендуется создавать динамический климат с определенными перепадами показателей. Температура воздуха у поверхности пола и на уровне головы не должна отличаться более, чем на 5 градусов. В производственных помещениях помимо естественной вентиляции предусматривают приточно-вытяжную вентиляцию. Основным параметром, определяющим характеристики вентиляционной системы, является кратность обмена, т.е. сколько раз в час сменится воздух в помещении.

При одновременном выделении вредных веществ, тепла и влаги сравниваются соответствующие воздухообмены, потребные для их удаления, и выбирается из них наибольший. В данном случае наибольший воздухообмен требуется для удаления тепла из производственного помещения.

Система вентиляции бывает двух видов - естественная (аэрация) и механическая. Учитывая, что требуется в основном удаление излишков вредоносных газов, согласно рекомендациям выбираем механическую вентиляцию. В механических системах используются оборудования и приборы, позволяющие перемещать, очищать и нагревать воздух. Такие системы могут удалять или подавать воздух в вентилируемые помещения, не зависимо от условий окружающей среды, что является обязательной необходимостью при работе с вредными газами.

Мероприятия по устранению недостаточной освещенности

Правильно спроектированное и рационально выполненное освещение производственных помещений, оказывает положительное психофизиологическое воздействие на работающих, способствует повышению эффективности и безопасности труда, снижает утомление и травматизм, сохраняет высокую работоспособность.

При выполнении точных зрительных работ (например, контрольных работ таких как проводятся на станциях ГТО) в местах, где оборудование создает глубокие, резкие тени или рабочие поверхности расположены вертикально (тормозные стенды), наряду с общим освещением применяют местное. Совокупность местного и общего освещения называют комбинированным освещением. Применение одного местного освещения внутри производственных помещений не допускается, поскольку образуются резкие тени, зрение быстро утомляется и создается опасность производственного травматизма. Таким образом применение комбинированного освещения на станции ГТО устранит недостаточную видимость.

Электробезопасность

Для оборудования станций ГТО применяют трёхфазную сеть с изолированной нейтралью рассчитанную на напряжение 380 или 220 вольт.

Категорировать помещение по электробезопасности можно как, помещение без повышенной опасности - это сухое, беспыльное помещение с нормальной температурой воздуха и изолирующими полами.

Основные причины поражения электрическим током:

1. Случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ, неисправности защитных средств, которыми пострадавший касался токоведущих частей и др.

2. Появление напряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей, замыкание фазы сети на землю.

3. Появление напряжения на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включения отключенной установки(стенда), замыкание между ведущими и находящимися под напряжением токоведущими частями, разряда молнии в электроустановку.

4. Возникновение напряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате: замыкания фазы на землю, выноса потенциала протяжённым токопроводящим предметом, неисправности в устройстве защитного заземления.

Таким образом, мероприятиями по защите рабочего персонала станций ГТО будут являться:

1) Поддержание рабочего оборудования станции в исправном состоянии;

2) Ознакомление рабочего персонала станции с правилами электробезопасности

Лица, допустившие невыполнение или нарушение настоящей Программы, привлекаются к ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Пожаробезопасность

Общие требования:

· строительно-планировочные;

· технические;

· способы и средства тушения пожаров;

· организационныё

Строительно-планировочные определяются огнестойкостью зданий и сооружений (выбор материалов конструкций: сгораемые, несгораемые, трудносгораемые) и предел огнестойкости -- это количество времени в течение которого под воздействием огня не нарушается несущая способность строительных конструкций вплоть до появления первой трещины.

Все строительные конструкции по пределу огнестойкости подразделяются на 8 степеней от 1/7 ч до 2ч.

Для помещений ВЦ используются материалы с пределом стойкости от 1-5 степеней. В зависимости от степени огнестойкости опрё наибольшие дополнительные расстояния от выходов для эвакуации при пожарах (5 степень -- 50 м).

Технические меры -- это соблюдение противопожарных норм при эвакуации систем вентиляции, отопления, освещения, эл. обеспечения и т.д.

-- использование разнообразных защитных систем;

-- соблюдение параметров технологических процессов и режимов работы оборудования.

Организационные меры -- проведение обучения по пожарной безопасности, соблюдение мер по пожарной безопасности.

Способы и средства тушения пожаров:

1. Снижение концентрации кислорода в воздуче;

2. Понижение температуры горючего вещества, ниже температуры воспламенения.

3. Изоляция горючего вещества от окислителя.

Огнегасительные вещества: вода, песок, пена, порошок, газообразные вещества не поддерживающие горение (хладон), инертные газы, пар.

Средства пожаротушения:

1. Ручные

1.1 огнетушители химической пены;

1.2 огнетушитель пенный;

1.3 огнетушитель порошковый;

1.4 огнетушитель углекислотный, бромэтиловый

2. Противопожарные системы

2.1 система водоснабжения;

2.2 пеногенератор

3. Системы автоматического пожаротушения с использованием средств автоматической сигнализации

3.1 пожарный извещатель (тепловой, световой, дымовой, радиационный)

Для ВЦ используются тепловые датчики-извещатели типа ДТЛ, дымовые радиоизотопные типа РИД.

4. Система пожаротушения ручного действия (кнопочный извещатель).

Для ВЦ используются огнетушители углекислотные ОУ, ОА (создают струю распыленного бром этила) и системы автоматического газового пожаротушения, в которой используется хладон или фреон как огнегасительное средство.

Для осуществления тушения загорания водой в системе автоматического пожаротушения используются устройства спринклеры и дренкеры. Их недостаток -- распыление происходит на площади до 15 м2.

Способ соединения датчиков в системе эл. пожарной сигнализации с приемной станцией м.б. -- параллельным (лучевым); -- последовательным (шлейфным).

Таким образом, мероприятиями по пожарной безопасности принимаем:

· Ознакомление рабочего персонала станции с правилами и нормами пожарной безопасности

· Установка на станции ГТО средств и систем пожаротушения

8. Библиографический список

1. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога - машиностроителя. Т.1. 4-е изд., перераб. и доп. - М. Машиностроение, 1985. - 656 с.

2. Косилова А.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога - машиностроителя. Т.2. 4-е изд., перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.

3. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1973. - 344 с.

4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. 4-е изд., перераб. и доп. - Минск.: Высшая школа, 1983. - 256 с.

5. Семенов Е. И. Ковка и объемная штамповка. Учебник для вузов. - М.: Высшая школа, 1972. - 352с.

6. Семенов Е.И. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х томах. Т.1. Материалы и нагрев. Оборудование. Ковка. - М.: Машиностроение, 1985. - 568 с.

7. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. 7-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 303 с.

8. Методические указания. «Экономическое обоснование проектов по технологии и организации машиностроительного производства» Самарский политех. ин-т: Сост. М.И. Бухалков. Самара, 1992. - 52 с.

9. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Расчеты и конструкции. - М. - Л.: Машиностроение, 1966. - 652 с.

10. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник, 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1972. - 407 с.

11. Юдин Е.Я. Охрана труда в машиностроении: Учебник для вузов. - М.: Машиностроение, 1976. - 335 с.

12. Методические указания по выполнению контрольной работы №2. «Технологические расчеты сборочного участка» / Составитель Н.В. Сиднев. Самара: СГТУ, 1993. - 10 с.

13. Методические указания по выполнению контрольной работы «Технологические расчеты механического участка механосборочного цеха» / Составитель Н.В. Сиднев. Самара: СГТУ,1991. - 38 с.

14. Методические указания к разделу дипломного проекта «Технологические расчеты участка (цеха)», по курсу «Основы проектирования механосборочных цехов» для студентов специальности 0501 / Составитель Н.В. Сиднев. Куйбышев: КПтИ, 1986. - 27 с.

15. Методические указания к практическим занятиям «Анализ действующего технологического процесса механической обработки детали» / Составитель В.А. Прилуцкий. Самара: СПИ, 1992. - 11 с.

16. Иллюстрированный определитель высшей классификационной группировки. - М.: Машиностроение, 1978. - 448 с.

17. Средства обеспечения САПР ТП: Методические указания к практическим занятиям / Составитель Пронин А.М. Куйбышев: КПтИ, 1987. - 26 с.

18. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога - машиностроителя. - М.: Издательство стандартов, 1982. - 464 с.

19. Методические указания «Выбор методов обработки поверхностей» / Составитель Ахматов В.А. Куйбышев: КПтИ, 1986. - 14 с.

20. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х томах: Т.1. / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 640 с.

21. Гжиров Р.Н., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. - 588 с.

22. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. - М.: «Высшая школа», 1974. - 336 с.

23. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.: Под общей ред. А.А. Панова. - М: Машиностроение, 1988. - 736 с.

24. Справочник нормировщика / А.В. Ахумов, Б.Н. Генкин, Н.Ю. Иванов и др.: Под общей ред. А.В. Ахумова. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. - 458 с.

25. Методические указания «Анализ конкурирующих вариантов операций технологического процесса по себестоимости» / Составитель Ахматов В.А. Куйбышев: КПтИ, 1988. - 20 с.

26. Детали машин. Расчет и конструирование / Справочник. Т.З. / Под ред. Н.С. Ачеркана. - М.: Машиностроение, 1969. - 471 с.

Страницы: 1, 2, 3