Измерение температуры свода электросталеплавильных печей

После проплавления колодцев и осадки шихты обычно производят операцию подвалки шихты, которая включает заливку жидкого чугуна и загрузку второй бадьи с шихтовыми материалами. В этом случае стадии проплавления колодцев и закрытых дуг повторяются.

Стадия открытых дуг. По мере расплавления шихты и подъема электродов при повышении уровня расплава электрические дуги обнажаются. Поскольку шихта уже не экранирует тепловое излучение дуг на элементы рабочего пространства, то для предотвращения перегрева огнеупорной футеровки и водоохлаждаемых панелей необходимо работать на коротких дугах.

Для уменьшения теплового излучения дуг на элементы рабочего пространства в этой стадии наводят пенистый шлак, поглощающий тепловое излучение дуги.

Также можно выделить и пятую стадию расплавления, в течение которой происходит нагрев расплава до заданной температуре при одновременном проведении технологических операций окисления примесей и дефосфорации расплава. На этой стадии поддерживается относительно небольшая длина дуги.

Для ускорения плавления шихты особенно на периферийной части рабочего пространства применяют дополнительное отопление ДСП за счет сжигания природного газа в газокислородных горелках - фурмах, установленных в стенах рабочего пространства печи. За счет тепла, выделяющегося от сжигания газа обеспечивается до 30-40% подвода требуемой тепловой мощности.

После расплавления шихты осуществляется отбор пробы металла на содержание различных примесей, прежде всего углерода и фосфора. По полученным данным принимается решение о последовательности проведения окислительного периода плавки.

Окислительный период как часть технологического процесса получения расплава в ДСП проводится с целью решения следующих технологических задач:

* обезуглероживание металла до содержания углерода, соответствующего верхнему пределу в готовой стали;

* дефосфорация металла до содержания фосфора в расплаве на 0,010-0,015% ниже требуемого в готовой стали;

* нагрев расплава до температуры, превышающей температуру плавления на 100-130°С;

* удаление из расплава серы, водорода и азота в той мере, в какой это возможно.

Обезуглероживание расплава осуществляется с использованием присадок твердых окислителей с одновременной продувкой металла газообразным кислородом, подаваемым через специальные горелки - фурмы в виде высокоскоростных (когерентных) струй.

С целью интенсификации процесса удаления газов и неметаллических включений необходимо обеспечить достаточно интенсивное «кипение» ванны, вызываемое окислением углерода до СО и СО2. В этом случае для экономии тепловой энергии важно обеспечить дожигание СО в пределах рабочего пространства ДСП.

В окислительный период для предотвращения перегрева металла снижают на 25-40% подводимую к печи электрическую мощность по сравнению с первоначальной в период расплавления.

Наиболее сложной технологической задачей, решаемой в этот период является дефосфорация металла. Эту задачу решают путем обновления шлака, которое осуществляют одним или двумя скачиваниями, либо непрерывным самотеком.

Поскольку шлак в электропечах плохо вспенивается, то для интенсификации его вспенивания, а следовательно и процесса дефосфорации в ДСП подают шлакообразующую смесь следующего состава: известь - твердый окислитель -плавиковый шпат в соотношении 7:3:1.

Высокая эффективность процесса дефосфорации достигается при вдувании такой смеси в ванну в порошкообразном состоянии. Степень дефосфорации при этом достигается 90-95%. Обновление шлака также в какой-то мере способствует и десульфации металла.

Удаление фосфора из металла в основном определяется основностью шлака и температурой металла. Увеличение основности шлака повышает его дефосфорирующую способность, но только до величины не более 2,4 - 2,6. При дальнейшем увеличении основности шлака это уже не оказывает заметного влияния на удаление фосфора. Для увеличения дефосфорирующей способности шлака необходимо увеличивать содержание в нем монооксида железа (FеО). Повышение температуры металла ухудшает условия окисления фосфора. В ДСП удаление фосфора частично происходит еще в период расплавления, когда температура ванны недостаточно высока. Очевидно, поэтому содержание фосфора в первичном шлаке обычно выше.

Кремний в окислительный период практически полностью окисляется и переходит в шлак еще в начале окислительного периода.

Окисление марганца определяется температурой металла и содержанием оксидов железа, марганца, кальция и кремния в шлаке.

При выплавке сталей в ДСП важно определять окисление (угар) дорогостоящих легирующих элементов: хрома, вольфрама, ванадия и др.

Окисление хрома увеличивается с увеличением температуры металла и основности шлака. Окисление вольфрама и ванадия происходит интенсивнее с увеличением основности шлака.

Во всех случаях в окислительный период большое значение имеет получение оперативной и достоверной информации о текущем (непрерывном) температурном состоянии металла и огнеупорной кладки рабочего пространства ДСП и составе расплавленного металла .

Если по технологии процесс доводки стали осуществляется непосредственно в ДСП, то после окислительного периода начинается восстановительный период.

Восстановительный период электродуговой плавки в ДСП осуществляется если выплавляемый металл не подвергается дальнейшей внепечной доводки для решения следующих задач:

· диффузионное раскисление металла;

· завершение десульфации металла;

· легирование металла;

· нагрев металла до заданной температуры выпуска.

После завершения окислительного периода проводят максимально полное скачивание шлака, чтобы вывести из металла фосфор, содержащийся в нем.

Затем в печь загружают в кусковом виде или вдувают в виде порошка шлакообразующую смесь, состоящую из извести, плавикого шпата и шамота в соотношении 5:1:1. Из этой смеси в течение 10-15 минут формируется начальный шлак, содержащий до 60% СаО, 10-15% CaF2, 5-10% SiO2, 3-5% FeO.

Для раскисления этого шлака на него подают коксик, что приводит к снижению FeO приблизительно до 1,5%. При этом шлак меняет цвет и становится серым. Дальнейшее раскисление шлака осуществляется смесью коксика и ферросилиция ФС-75. Это приводит к снижению содержания FeО до 0,5%. При этом шлак становится белого цвета.

В случае выплавки легированных сталей в восстановительный период производится легирование металла различными элементами.

Никель и молибден практически не окисляются в процессе электроплавки и вводятся в начальный момент окислительного периода. Хром, марганец, вольфрам вводят в металл в начале восстановительного периода после слива окислительного шлака. Кремний, ванадий, титан, алюминий обладают достаточно большим сродством к кислороду и легко окисляются в процессе электродуговой плавки. Поэтому эти элементы вводят в печь за несколько минут до выпуска стали.

Потребление тепла в восстановительный период не велико, поэтому работа ведется на пониженных ступенях напряжения, т.е. на пониженной мощности. Рекомендуется работать на коротких дугах, поскольку при этом меньше тепла передается излучением или на длинных дугах погруженных в пенистый шлак.

Для улучшения перемешивания шлака и металла, а также для интенсификации медленно протекающих процессов перехода серы в шлак, удаления кислорода и неметаллических включений из металла рекомендуется продувать металл аргоном через донные пористые пробки или использовать электромагнитное перемешивание ванны. Последнюю рекомендацию реализовать на большинстве ДСП технически очень сложно.

Методы измерения температуры

При измерении температуры различают 2 метода - контактный и бесконтактный.

К приборам контактного метода относятся:

* термометры расширения, измеряющие температуру по тепловому расширению жидкостей (ртуть, керосин, спирт) (жидкостные термометры) или твердых тел (дилатометрические и биметаллические термометры);

* термометры манометрические, использующие зависимость между температурой и давлением газа (газовые термометры) или насыщенных паров жидкости (конденсационные термометры), а также между температурой и объемом жидкости (жидкостные термометры) в замкнутом пространстве термосистемы;

* термометры (преобразователи) термоэлектрические, действие которых основано на измерении термоэлектродвижущей силы (термо-э. д. с.), развиваемой термопарой (спаем) из двух разнородных проводников (ТХА, ТХК, ТПП и др);

* термометры (термопреобразователи) сопротивления, использующие зависимость электрического сопротивления вещества (медь, платина) от его температуры (ТСМ, ТСП и др.);

Также существуют термометры сопротивления и термометры термоэлектрические с унифицированным выходным (токовым) сигналом (ТСМУ, ТСПУ, ТХАУ, ТХКУ и др.). Для измерения разности температур в системах теплоснабжения используют комплекты термометров (КТСПР, КТПТР), специально подобранных по техническим параметрам (ДR0, ДW100).

К приборам бесконтактного метода относятся пирометры (пирометрические термометры):

яркостные, измеряющие температуру по яркости накаленного тела в заданном узком диапазоне длин волн; радиационные, измеряющие температуру по тепловому действию суммарного излучения нагретого тела (во всем диапазоне длин волн); цветовые, принцип действия которых основан на измерении отношения энергий, излучаемых телом в разных спектральных диапазонах. По характеру получения информации различают пирометрические термометры для локального измерения температуры в данной точке объекта и для анализа температурных полей.

Таблица 2. Наиболее распространенные устройства для измерения температуры

Измерение температуры в технологических периодах

Для теплового режима процесса плавки стали в дуговых сталеплавильных печах (ДСП) приоритетное значение имеет наличие непрерывного способа оценки температурного состояния расплава в заключительный период плавки. В этом случае ведение процесса плавки становится прогнозируемым, что позволяет получить заданную марку стали с минимальными энергетическими затратами.

На сегодняшний день существует два основных метода измерения температуры жидкой стали, позволяющих оценить текущее тепловое состояние расплава в технологический (жидкий) период электроплавки.

1. Метод непрерывного измерения температуры, когда термопара устанавливается через футеровку печи в защитном водоохлаждаемом кожухе после расплавления металла.

2. Метод периодического измерения температуры путем погружения термопары со сменным наконечником в жидкую сталь через смотровое рабочее окно.

На рис.6 представлено изменение температуры металла во времени в окислительный период плавки №510598 в ДСП-180 №2 ЭСПЦ ОАО «ММК» при выплавке стали марки СтЗПС.

Измерение температуры осуществлялось штатной термопарой погружения в интервалы времени, отмеченные на рис.6 точками.

Интенсивный разогрев внутренней поверхности огнеупорной кладки в районе горения дуг в окислительный период, несмотря на наличие водоохлаждаемых панелей и вспенивание шлака, вынуждает уменьшать подводимую ДСП энергетическую мощность. Это приводит к замедлению физико-химических процессов происходящих в расплаве, и увеличению продолжительности плавки.

Рис. 6. Изменение температуры металла во времени в окислительный период в ДСП-180 №2 ЭСПЦ ОАО «ММК»

В любой производственной ситуации для поддержания рационального теплового режима электродуговой плавки необходима непрерывная текущая информация о значении температуры металла и шлака в текущий момент плавки.

Реально в ЭСПЦ составляются директивные указания (технологические инструкции) регламентирующие температурный режим и соответствующий этому режиму подвод электрической мощности к печи и регламентированные расходы природного газа и кислорода на горелки КСВ при выплавке определенной марки стали по заданному программному профилю.

В теплообменных процессах при высокопроизводительной работе ДСП-180 активно участвует только небольшой 15-35 мм слой огнеупорной кладки печи. Объективными параметрами, однозначно характеризующими и оценивающими текущее тепловое состояние современного высокопроизводительного технологического процесса выплавки стали в ДСП, являются температура металла tм(т) и температура огнеупорной футеровки tк(т).

Практически момент расплавления фиксируется визуально (субъективно Индивидуальным методом) сталеваром и подтверждается назначением регламентируемой процедуры измерения температуры расплава tМо.

В настоящее время только периодически регламентированный во времени контроль температуры металла и шлака осуществляет технолог (подручный сталевара) термопарой погружения со сменным наконечником.

Исследователями установлено, что температура металла на 80-100°С меньше температуры шлака. С одной стороны подводимая к ДСП электрическая мощность должна обеспечивать необходимую максимальную скорость и полноту протекания химико-физических процессов, возможно быстрый нагрев и расплавление подаваемых в печь шлакообразующих, раскисляющих и легирующих компонентов, а с другой стороны не допускать превышения температуры огнеупорной футеровки рабочего пространства и температуры охлаждающей воды на сливе выше предельно допустимых значений.

Заметное влияние на тепловой режим при выплавки стали в современных ДСП оказывают различные способы интенсификации технологического теплового процессов.

Сложность тепловых и технологических процессов, отсутствие надежного простого непрерывного контроля температуры металла создают значительные проблемы при разработке математических моделей теплового или температурного режимов в жидкие периоды электродуговой плавки. Как правило, существующие математические модели температурного режима электроплавки являются расчетно-статистическими, т.е. статическими по своей сути и не позволяют эффективно и целенаправленно изменять параметры энергетического режима в динамике по ходу процесса выплавки стали в ДСП.

Достаточно удобная и доступная для практической реализации детерминированная математическая модель теплового режима ДСП предложена специалистами Чехословакии. Эта контролирующая модель основана на составлении мгновенных тепловых балансов. Для успешного функционирования этой модели одним из основных параметров является непрерывный контроль температуры металла и внутренней поверхности огнеупорной кладки.

- 42 -

- 42 -

Измерение температуры свода электросталеплавильной печи

Куполообразный водохлаждаемый свод несет наибольшую функциональную нагрузку. В своде предусмотрены технологические отверстия для отвода плавильных газов, подачи сыпучих, ввода трех электродов и отбора импульса давления в рабочем пространстве.

Для повышения стойкости свода ДСП делают водоохлаждаемую футеровку центральной части свода, где расположены электроды, чтобы избежать межфазовых замыканий. Стойкость таких сводов составляет 5000-6000 плавок.

Расход воды на охлаждение свода электропечи составляет 550 м3/ч.

При использовании водоохлаждаемых элементов свода важным параметром, ограничивающим подвод тепла, является температура воды на сливе. Эта температура не должна превышать 65°С, т.е. предела начала выпадения солей.

Для данной электропечи ДСП - 180 температура воды составляет на сливе составляет 45-50°С

При превышении температуры выше 65°С возможно аварийное остановление электропечи.

Рис. 8. Основные элементы комплекса ДСП: 1 - свод; 2 - рабочее окно; 3 - сталевыпускное отверстие; 4 - электроды; 5 - электрододержатели; 6 -короткая сеть; 7 - трансформатор; 8 - кислородная фурма; 9 - отвод отходящих газов; 10 - загрузочная воронка; 11 - шомпольный термозонд.

Принцип измерения температуры шомпольным термозондом

Шомпольный термозонд представляет собой устройство периодического действия, служащее для измерения интегральной интенсивности падающего теплового потока по температурному перепаду в стенке теплоприемника, охлаждаемого с внутренней стороны водой. Механический автоматизированный привод обеспечивает периодическую очистку наружной поверхности теплоприемника от любых отложений. Теплоприемник достаточно близок к теплоприемнику сферического излучения. Он имеет форму удлиненного цилиндра, причем рабочей является его боковая поверхность, это конструктивно облегчает очистку и дает возможность относительно просто путем увеличения длины теплоприемника практически полностью избавиться от стоков тепла, минующих его чувствительный элемент.

Конструктивные особенности

Термозонд состоит из трех основных узлов (рис.9): водоохлаждаемого цилиндрического шомпола 1 с чувствительным элементом на конце, водоохлаждаемой фурмы 2 пневмоцилиндра 3, приводящего в движение шомпол. Фурму устанавливают в кладке свода или стен печи, с кольцевым резцом 4 для очистки поверхности шомпола погружают в кладку до внутренней его поверхности или выдвигают в рабочее пространство. В отличие от станционарных тепломеров чувствительный элемент прибора выдвигает вместе с шомполом в рабочее пространство печи только на время измерения, а затем убирают до следующего замера внутрь фурмы. В результате кратковременного погружения шомпола в печь поверхности чувствительного элемента загрязняется незначительно, точность измерения не снижается. Небольшой налет плавильной пыли, брызг металла и шлака, успевший образоваться на цилиндрической поверхности чувствительного элемента во время измерения, очищают кольцевым резцом 4. Таким образом устраняется основное препятствие, мешавшее успешному применению водоохлаждаемых приборов полусферическому излучения в сталеплавильных печах. В принятой компановке термозонда жесткое соединение пневмоцилиндра с фурмой полностью освобождает кладку печи от усилий, развивающихся на штоке поршня при очистке шомпола.

Шомпол 1 охлаждается водой, поступающей к его штецерам по гибким шлангам. Чувствительным элементом шомпола служит дифференциальная батарея миниатюрных хромель-алюмелевых термопар 5, горячие и холодные спаи которых расположены на разных расстояниях от наружной поверхности шомпола в глухих концах соответственно наклонных и прямых отверстий 6, высверленных с торца термоцилиндра 7 по всей его окружности. Таким образом, термобатарея фиксирует температурный перепад по толщине цилиндрической стенки термоцилиндра между заданными ее сечениями. Этот перепад температуры ?t определяется удельным тепловым потоком, проходящим через стенку теплоприемника, который в свою очередь связан с величиной падающего теплового потока. Торец термоцилиндра 7 закрыт медным наконечником 8, наружный буртик которого защищает кольцевой паз 9, соединяющий все отверстия 6 с трубками 10, служащими для вывода концов термобатареи.

Рис. 9. Схема шомпольного термозонда.

Принципы действия

В температурных условиях рабочего пространства сталеплавильной печи собственным излучением шомпала, температура наружной поверхности которого не превышает 500° С, можно пренебречь. Поэтому температур перепад темпертур ?t между сечениями термоцилиндра в которых расположены горячие и холодные спаи термопар определяется уравнением:

лш -- коэффициент теплопроводности стенки термоцилиндра;

д -- расстояние между сечениями термоцилиндра, в которых расположены горячие и холодные спаи;

ц -- коэффициент, учитывающий кривизну стенки, влияние сверлений и термобатареи на распространение теплового потока;

бш -- поглощательная способность поверхности термоцилиндра;

qпадш; qконш -- падающие на поверхность термоцилиндра удельные лучистый и конвективный тепловые потоки.

Из уравнения Теплового баланса участка внутренней поверхности футеровки, расположенного вблизи шомпола

можно получить выражение для ее абсолютной температуры:

до -- константа черного излучения;

еф, бф - степень черноты по излучению и поглощательная способность поверхности футеровки;

qпадф, qконф - тепловые потоки, падающие на поверхность футеровки (лучистый и конвективный);

qпотф, qаккф - тепловой поток, теряемый в окружающую среду, и поток аккумулируемый кладкой;

qпрф - тепловой поток, проходящий через внутреннюю поверхность футеровки, равный

qпотф + qаккф

Тепловоспринимающие поверхности чувствительного элемента шомпола и участка футеровки вблизи термозонда ориентированы пространстве неодинаковы, так что соответствующие угловые коэффициенты между этими поверхностями и факелом, дугами, кладкой, водоохлаждаемыми конструкциями и другими элементами рабочего пространства,сильно отличающимися по температуре различны. В связи с указанными особенностями успешно в метрологическом отношении применение шомпольных термозондов требует соблюдения основных условий вытекающих из анализа определяющих уравнений теплообмена, относящихся к шомполу и футеровке

Во-первых, так же как в случае применения торцовых датчиков полусферического излучения, необходимо, чтобы конвективные тепловые потоки qпадш; qконш поток (qпотф +qаккф)проходящий через внутренне поверхность кладки, были весьма малы по сравнению с лучистыми потоками qпад . Во-вторых, необходима достаточно высокая степень изотропности лучистого поля печи вблизи футеровки, обеспечивающая равенство тепловых потоков на футеровку qпадф и на шомпол qпадш или по крайней мере достаточно тесную корреляционно зависимость между ними. Только при этих условиях постоянстве коэффициентов, входящих в уравнения, зависимость между tф и показаниями датчика Eш изменяющимися прямо пропорционально ?tш становится практически однозначной.

Расчеты показывают, что на сталеплавильных печах первое условие всегда выполняется с достаточной точностью. Исследования, проведенные на мартеновских печах при помощи специальных датчиков, измеряют одновременно потоки q, подтвердили соблюдение и второго условия. Было установлено, что эти потоки близки по величине и связаны тесной пропорциональной зависимостью, одинаковой для любых периодов плавки. При высоких значениях оптической плотности и излучающей способности сильно запыленных газов, заполняющих рабочее пространство печи равенство qпадф = qпадш соблюдается с большой точностью. Такие условия измерения tф, типичные для современных сталеплавильных агрегатов, являются идеальны применении шомпольных термозондов.

Установка шомпольных термозондов на сталеплавильных печах

При выборе места установки шомпольных термозондов необходимо учитывать неравномерность температурного поля футеровки печи. Распределение температур по внутренней поверхности сводов мартеновских печей подробно исследовали как в СССР, так и за рубежом. Результаты, полученные в различных работах, хорошо согласуются между собой. Перепад температур по ширине свода незначителен, он не превышает 30--40° С, причем более высокую температуру наблюдают обычно у задней стенки. Разности температур по длине свода также невелики. В периоды прогрева, плавления и доводки они не превышают 50--60° С, причем максимум температуры можно наблюдать как у подводящей, так и у отводящей головки. Значительные перепады температур по длине свода достигающие в отдельных случаях 100--150° С, возникают только при завалке лома, причем зона максимальных температур в этот период всегда располагается у подводящей головки. Это наблюдается обычно при недостаточно высоких тепловых нагрузках и объясняется резким снижением температуры газов, по длине печи вызванным заполнением рабочего пространства холодным ломом. В соответствии с этими данными на мартеновских печах, как правило, устанавливают по одному шомпольному термозонду вблизи центра свода или у задней стенки на поперечной оси ванны, поскольку температуры в этих точках достаточно близки к средним. Аналогичным образом на двухванных печах устанавливают два термозонда -- по одному на каждую ванну.

Значительно большую неравномерномть температурного поля футеровки наблюдают на дуговых печах. Однако в этом случае целесообразной оказалась установка 1 термозонда в верхней части кладки стен против наиболее нагруженной фазы (рис. 9). Установка термозонда вблизи точки, для которой характерны максимальные значения tф, не является обязательной. При выборе места установки датчика необходимо учитывать и удобство его эксплуатации, которые могут иметь решающее значение. Практика показала, что поддержание контролируемой точке рациональной для данных условий температуры футеровки обеспечивает значительное повышение стойкости печи и стабильное поддержание её на заданном уровне и в тех случаях, когда точка контроля не лежит в зоне максимальных значений tф.

Шомпольный термозонд не содержит узлов, требующих повседневного ухода в процессе нормальной, эксплуатации. Это выгодно отличает его от всех других датчиков температуры футеровки. Периодически, но реже двух-трех раз в месяц, а на печах с автоматическим регулированием температуры футеровки -- двух раз в неделю сверяют показания шомпольного термозонда показаниями оптического пирометра. При обнаружении систематических расхождений, превышающих 30С показания термозонда корректируют.

- 42 -

Рис. 9 . Установка шомпольного термозонда

1 - фурма; 2 - шомпол; 3 - пневмоцилиндр

Вторичный прибор Диск 250

· Универсальность: измерение, регистрация, сигнализация, регулирование

· Хорошо видимая издалека круговая шкала

· Широкая гамма применяемых входных сигналов: термопары, термопреобразователи сопростивления, mВ, mА

· Непрерывная линия регистрации на диаграмном диске

· На передней панели расположены оси переменных резисторов для задания уставок

· Светодиодная индикация включения прибора, обрыва датчика, состояния сигнализирующих и регулирующих устройств

· Простота эксплуатации и ремонта

Рис. 10. Диск 250

Таблица 3.

Заключение

В настоящее время при поточном сталеплавильном производстве в сверхмощных дугосталеплавильных печах измерять температуру свода печи необходимо, но есть более дешевый и удобный метод: измерять температуры воды, водоохлаждаемого свода, при сливе, которая не превышает 50°С, что приводит к увеличению стойкости свода до 5000-6000 плавок.

Список литературы

1. Бигеев А.М. Металлургия стали / А.М. Бигеев, В.А. Бигеев // Учебник для вузов. - Магнитогорск: МГТУ, 2000. - 544 с.

2. Поволоцкий Д.Я. Электрометаллургия стали и сплавов / Д.Я.Поволоцкий, В.Е.Рощин, Н.В.Мальков // Учебник для вузов. - М.: Металлургия, 1995. - 592 с.

3. Поволоцкий Д.Я. Основы технологии производства стали / Д.Я.Поволоцкий // Учебное пособие. - Челябинск: ЮУрГУ, 2000. - 189 с.

4. Еланский Д.Г. Тенденции развития электросталеплавильного производства / Д.Г.Еланский // Электрометаллургия. - 2001. - №5. - С.3-18.

5. Еланский Д.Г. Передовые технологи производства стали / Д.Г.Еланский // Электрометаллургия. - 2005. - №10. - С.42-48.

6. Лопухов Г.А. Новая система подогрева лома для дуговой сталеплавильной печи / Г.А.Лопухов // Электрометаллургия. - 2000. - №2. - С.43-44.

7. Рябов А.В. Современные способы выплавки стали в дуговых печах / А.В.Рябов, И.В.Чуманов, М.В.Шишимиров // Учебное пособие. - М.: Теплотехник, 2007. - 192 с.

8. Модульная технология «Динарк» Danieli //Электрометаллургия. - 2007. - №8.-С.44-45.

9. Лапшин И.В. Автоматизация технологических процессов дуговой сталеплавильной печи / И.В.Лапшин // М.: ООО «Квадратум», 2002. - 157 с.

10. Лопухов Г.А. Плавка стали в дуговой печи Соnstее1 с использованием жидкого чугуна в шихте / Г.А.Лопухов // Электрометаллургия. - 2006. -№1.-С.40-42.

11. Глинков Г.М. АСУ технологическими процессами в агломерационных и сталеплавильных цехах / Г.М. Глинков, В.А. Маковский // Учебник для вузов. - М.: Металлургия. - 1999. - 360 с.

12. Парсункин Б.Н. Непрерывное измерение температуры жидкого металла / Б.Н. Парсункин, С.М. Андреев, У.Б. Ахметов // Труды IV всероссийской научно-практической конференции А8'2003. Новокузнецк: СибГНУ. -- 2003.-С. 385-388.

13. Спирин Н.А. Метод диагностики состояния футеровки шихты доменной печи / Н.А. Спирин, В.В. Павлов, Ю.В. Федунов, В.С. Швыдкий // Автоматизация управления металлургическими процессами. - Магнитогорск. -МГМА.- 1996. -СП-26.

14. Тулуевский Ю.Н. // Информационные проблемы интенсификации сталеплавильных процессов // Ю.Н. Тулуевский, Е.А. Нечаев // Металлургия, 1978. -С. 102-114.

Страницы: 1, 2