Машина для укладання та пакування пачок з вафлями в гофрокартонні ящики

Монтаж та налагодження машин здійснюється у відповідності з технічним описом і інструкцією по експлуатації. В залежності від конструкції машини, її монтажу перш за все потрібна підготовка фундаментальної основи (площадки), яка повинна бути горизонтальною з підведеними пневмо і електрокомунікаціями, пристроями для зливання води при мийці машини.

Перед монтажем після зовнішнього огляду пристрою його розконсервовують, промивають гарячою водою або миючим розчином і потім висушують.

Оброблені поверхні деталей, які покриті захисним шаром мастила потрібно промити гасом і ретельно витерти.

Монтаж машини починається з установки її на підготовлене місце у відповідності з габаритними розмірами. Базова поверхня плити станини машини має бути горизонтальною, що досягається за допомогою ніжок, які регулюються по висоті.

Наступний етап монтажу заключається у встановленні механізмів, які були зняті при транспортуванні обладнання. В перші два тижні роботи машини її змащують щоденно. Перед запуском частини, які обертаються, прокручують вручну, щоб переконатися у відсутності можливих заклинювань тощо.

Наступний етап - регулювання і налагоджування машини на відповідний розмір ящика.

Далі здійснюється пробний пуск машини на холостому ходу, шляхом короткочасного включення пускового механізму. Цю операцію здійснюють тільки в ручному режимі.

Далі здійснюють пробний пуск під навантаженням, перевіряють подачу продукції, технологічні режими обробки пакувального матеріалу. Пробний пуск здійснюється в режимі 50% від максимального навантаження. І після перевірки роботи всіх механізмів і систем керування запускають обладнання на повну потужність. При цьому змінюють продуктивність машини, технологічні режими, а також експлуатаційні параметри приводів інших механізмів. Розрахувавши продуктивність пристрою налагоджують його на продуктивність лінії.

Короткочасна зупинка машини здійснюється здебільшого натисканням кнопки СТОП на пульті керування. При тривалій зупинці (більше 10 хвилин) зупиняють подачу ящиків до механізму завантаження, а фасовані пачки відводять на відвідний пристрій. Після закінчення роботи машину в кінці зміни ретельно промивають (промивку проводять також і при заміні продукту). Обов'язково проводять також перевірку спрацювання пристроїв для блокування.

Ремонт обладнання проводять у відповідності з планом ремонтних робіт, який розробляється на кожний плановий рік. На підприємствах харчової промисловості застосовують прогресивну систему ремонту устаткування. Система планово-попереджувального ремонту передбачає:

Застосування прогресивної технології ремонту, яка забезпечує високу якість і довговічність деталей та вузлів, які відновлюються;

Організацію постачання підприємства запасними частинами і вузлами, їх зберігання та облік;

Розробку нормативів трудоємкості ремонту, простоїв устаткування в ремонті, витрати матеріалів та деталей при ремонті, норм запасу деталей, підбирання робочих креслень на деталі та вузли.

В систему ППР входять:

міжремонтне обслуговування;

профілактичні огляди;

поточний, середній та капітальний ремонти.

Організація робіт ППР передбачає наявність технічної документації, що складається з карточки пристрою, журналу, дефектної відомості та альбому креслень.

Технологія виконання ремонтних робіт на устаткуванні:

Розбирання устаткування.

Перед початком розбирання машини, яку ремонтують на місці без знімання її з фундаменту, відключають двигун від джерела живлення, знімають огородження, пасові і ланцюгові передачі і починають розбирати більші вузли. Вузли розбирають в такій послідовності, щоб зняти в першу чергу такі деталі, які заважають дня монтажу інших. Розбирання машини може бути повним і частковим.

Після розбори вузлів на деталі, останні очищають від бруду, мастила, фарби і залишків продукції. Деталі промивають, ретельно витирають та висушують, змазують технічним вазеліном, або гарматним мастилом. Промивку деталей проводять шляхом занурення їх в гарячу воду. В воду додають миючі засоби: соду, порошок і т.д. Деталі виготовлені зі сталі промивають в 4% водному розчині (суміш кальцинованої соди, рідкого скла і натру з температурою біля 630С).

Визначення характеру і ступеня пошкодження і зношення деталей пристрою.

З метою визначення характеру і ступеня пошкодження і зносу всі очищені деталі машини ретельно проглядають (дефектують).

Для визначення ступеня зносу поверхні застосовують металеву лінійку та щуп. Лінійку прикладають до поверхні і через кожні 10 мм щупом визначають зазор між лінійкою і поверхнею, після чого визначають середню величину шляхом ділення суми всіх зазорів на кількість вимірів.

Для вирівнювання такої поверхні потрібно знімати метал на глибину максимального спрацювання. Для круглих деталей шляхом декількох вимірювань по діаметру визначають ексцентриситет вала. Спрацювання по довжині вала визначається шляхом замірювання його діаметру в різних місцях через однакові проміжки по довжині. Ступінь зносу внутрішніх поверхонь втулок і вкладишів визначають таким же чином, але для вимірювань застосовують нутроміри. За допомогою шаблонів виготовлених для різних модулей перевіряють знос зубців зірочок. Для огляду більш відповідальних деталей застосовують збільшувальне скло.

В нашій машині в першу чергу зносу підлягають тягові ланцюги, напрямні для цих ланцюгів, зірочки і деталі приводних механізмів, вали, підшипники та інші. В залежності від результатів дефектування деталі сортують на три групи:

деталі, які не потребують ремонту (розміри, посадки і знос цих деталей в межах допуску);

деталі, які підлягають ремонту, вони можуть бути відновлені після виконання відповідних ремонтних операцій (протягування, наварювання, наплавлення);

деталі, які підлягають повній заміні, вони не можуть бути відновлені по технічним причинам або внаслідок економічної невигідності.

При ремонті основні деталі машин можуть використовуватись повторно, після усунення дефектів.

Налагодження пневмоциліндрів.

Основна умова, якої потрібно дотримуватись при монтажі та наладці циліндрів - це дотримання співвісності з веденим механізмом. Окрім цього перевіряється відповідність крайніх положень поршня в циліндрі з кінцевими положеннями веденого механізму. Прямий і зворотний ходи привода повинні здійснюватися без ривків, заїдань і ударів. Неспіввісність пневмоциліндрів з веденим механізмом призводить до одностороннього зношування циліндрів, напрямних, втулок штока ущільнюючих пристроїв, а також до перекосу веденого механізму. При наладці циліндрів, які встановлені на цапфах, вони повинні без заїдань коливатися в межах заданого кута повороту. В іншому випадку кінцеві положення фіксують при підході поршня до кришок. Поршень при кінцевих положеннях не повинен впертися в кришку циліндра. Ущільнювачі пристрою пневмоциліндрів повинні мати низький коефіцієнт тертя, високу зносостійкість і стійкість до підвищення температури. Розповсюджені гумові, гумовотканеві, капронові, фторопластові манжети. При сильній затяжці ущільнень, шток виходить сухий - це означає, що мастило не доходить до зовнішніх манжет. При правильному регулюванні зусилля затяжки, по всьому периметру вихідного штока, повинна бути масляна плівка.

Для гальмування поршня в крайніх положеннях на пневморциліндрах встановлюють демфори. В пневмоциліндрах для фіксування положення поршня в крайніх положеннях, а також для зміни того напрямку руху застосовують електро-пневмо розподілювач. Роботою пневмоциліндра керують шляхом включення соленоїдного вентиля. Дроселі соленоїдних вентилів регулюють швидкість спрацювання розподілювачів. Для регулювання ходу штока його провушину на штоці вигвинчують на необхідну довжину і фіксують контр-гайкою. При наладці пневмоприводів визначають, які під'єднані виконавчі механізми до розподілювача, перевіряють працездатність виконавчих механізмів без навантаження і з навантаженням, шляхом настроювання відповідної регулюючої апаратури керування.

Інструкція по експлуатації машини.

До експлуатації машини допускаються особи, які пройшли інструктаж по техніці безпеки та вивчили інструкцію.

Машина може працювати в автоматичному режимі.

Підготовка машини до роботи:

провести затягання всіх кріплень;

подати в пневмосиистему стиснене повітря і підвищивши тиск на 0,2 МПа, перевірити герметичність кріплень підводних повітропроводів системи;

провести декілька циклів укладки в ручному режимі перевіряючи синхронність руху робочих органів;

однократним включенням і виключенням перевірити правильність оберту ротора електродвигуна;

перевірити в системі наявність стисненого повітря і за допомогою регулятора встановити номінальний тиск 0,5МПа.

5. Охорона праці

Охорона праці являє собою систему законодавчих актів і відповідаючи їм соціально-економічних, технічних, гігієнічних і організаційних міроприємтсв, які забезпечують безпеку, охорону здоров'я, працездатність людини в процесі роботи.

Санітарні умови

Санітарно-гігієнічне обслуговування охорони праці включає такі основні задачі: систематичний контроль умов праці і стану здоров'я працюючих, створення умов для його зберігання, попередження передчасного втомлення, підвищення опору організму людини дії шкідливих виробничих факторів, а також здійснення першої допомоги.

Для забезпечення здорових та безпечних умов праці, працездатності людини навколишнє середовище повинно відповідати встановленим санітарно-гігієнічним нормативам. Вимоги до метеорологічних умов регламентуються санітарними нормами. Показниками, які характеризують оптимальні та допустимі метеорологічні умови в зачинених виробничих приміщеннях є температура, відносна вологість, швидкість руху повітря, інтенсивність теплового випромінення, а також температура поверхонь, огороджуючих робочу зону.

Оптимальні величини температури (22-240С), відносної вологості (40-60%) та швидкості руху повітря 0,1 м/с.

Цех, в якому встановлена наша машина відносимо до першої групи, тобто виробничий процес проходить при нормальних метеорологічних умовах і при відсутності шкідливих газо- і тепловиділень.

Освітлення

Одним із важливих елементів умов праці є освітлення.

Організація раціонального природного освітлення на робочих місцях - одна з умов забезпечення нормальної діяльності людини. Недостатнє освітлення робочого місця може спричинити професійне захворювання або виробничий травматизм. За призначенням штучне освітлення поділяється на робоче, чергове, аварійне, евакуаційне, охоронне.

Для освітлення приміщення необхідно передусім використовувати газорозрядні лампи низького та високого тиску. Найбільш прийнятними з гігієнічної точки зору є люмінесцентні лампи.

Джерела штучного освітлення повинні обов'язково розташовуватися в освітлювальній арматурі. Освітлювачі забезпечують потрібний напрямок світлового потоку на робочі поверхні, захист очей від засліплюючої дії лампи, їх захист від забруднення, механічних ушкоджень.

В нашому випадку використовуємо комбіноване штучне освітлення. Місцеве освітлення дозволяє отримати концентруючи світловий потік безпосередньо на робочій поверхні. При цьому створюємо на ній освітлення освітлювачами загального освітлення повинна складати не менше 10% нормуємий для комбінованого освітлення.

Протипожежна безпека

Пожежна безпека обладнання обумовлюється в значній мірі характером технологічних процесів.

Технологічне обладнання при обґрунтованому виборі конструкції, матеріалу на його виготовлення і при нормальній експлуатації не повинно бути пожежо- і вибухонебезпечним.

Основними загальними мірами пожежної безпеки при експлуатації технологічного обладнання є:

режим роботи обладнання повинен відповідати паспортним даним і технологічному регламенту;

теплоізоляція нагрітих поверхонь;

попередження накопичення зарядів статичної електрики;

дотримання правил безпеки при зупинці обладнання на огляд та р емонт;

систематичний контроль ступеня натягу приводних пасів з метою виключення їх пробуксовування;

використання систем автоматизації, блокування, засобів контролю;

своєчасне проведення оглядів, профілактичних випробовувань, виконання вимог професійного відбору персоналу, що обслуговує обладнання.

Електробезпека

Електричні установки являють собою велику потенційну небезпеку, в зв'язку з тим, що органи відчуття людини не відчувають на відстані електричну напругу. Тому при дії струму на людину його захисна реакція проявляється тільки після безпосереднього контакту з частинами обладнання, що знаходяться під напругою.

Електробезпека у виробничих умовах забезпечується відповідною конструкцією електроустановок, технічними засобами і мірами захисту, організаційними і технічними міроприємтсвами.

Забезпечення електробезпеки досягається наступним чином:

встановлюються захисні оболонки, захисні огорожі (тимчасові чи стаціонарні);

безпечне розташування частин обладнання, яке знаходиться під напругою;

ізоляція робочого місця;

захисне відключення чи блокування, захисне заземлення.

В нашому випадку виконано покриття струмопровідних частин і їх відділення від інших частин шаром діелектрика, виконано захисне заземлення, відкриті струмопровідні частини розташовані на недоступній для дотику висоті, закриті суцільною огорожею у вигляді кришок, кожухів, шкафів.

Технічна безпека

До роботи з машиною допускаються особи (оператори), які пройшли навчання для роботи на даній установці, вивчили технічну документацію і пройшли інструктаж по техніці безпеки. Все обладнання повинно бути заземленим з погодженням відомчих технічних умов і інструкцій. Не дозволяється під час роботи проводити наладку, змазку, чистку та ремонт.

Освітлення робочого місця повинно бути у відповідності з вимогами виробничої санітарії харчових виробництв.

Під час роботи забороняється дотикатися до рухомих частин робочих органів.

Всі ремонтні роботи та регулювання машини виконувати тільки в непрацюючому стані. Ремонт електрообладнання дозволяється виконувати тільки електромонтеру.

Категорично забороняється виймати блоки із робочої зони руками чи скребками під час роботи машини.

Живлення ланцюгів управління виконано пониженою напругою 36 В і всі струмоприймачі заземлено.

Наявність аварійних кнопок СТОП з грибовидним штовхачем дозволяє зупинити машину в зоні обслуговування з усіх сторін.

6. Розрахунок вентиляції

Задачею є розрахунок кратності повітрообміну у приміщенні, де заходиться наше обладнання, об'ємом V=5*103 м3, по надлишковим тепловиділенням. Площа тепловіддаючої поверхні F=3,24 м2; температура нагрітої поверхні tП=500С, норма допустимої температури в приміщенні tП1=240С, маса нагрітої продукції М=75 кг, питома теплоємність нагрітої маси См= 0,25 Вт*с/кг*град, температура маси по фактичному заміру tМ=1200С; коефіцієнт, що враховує нерівномірність остигання маси р=1,4. Загальна потужність встановлених електродвигунів Р=4,0 кВт, ККД електродвигунів =0,75; температура повітря, яке поступає tПОВ=180С.

У виробничому приміщенні є три витоки тепловиділення:

тепловіддача поверхня;

нагріта маса;

тепло від двигунів.

Визначаємо кількість надлишкового тепла:

Q=F(tn-tн)*

- загальний коефіцієнт тепловіддачі.

=(9.3+0.06tn)*1.16=(9.3+0.06*50)*1.16=14.268

Q1=3.24(50-24)*14.268=1202 Вт

Визначаємо кількість виділеного тепла від маси нагрітої продукції:

М-маса нагрітої продукції, кг;

См - питома теплоємність маси, Вт*с/кг*град;

tn - температура в приміщенні, 0С

tм - температура маси по фактичному заміру, 0С;

- коефіцієнт нерівномірності застигання.

Визначаємо кількість видаляємого тепла від працюючих електродвигунів:

Q3=Pк*1000(1-)

Рк - потужність електродвигунів, кВт.

Q3 = 4*1000)1-0,75)=1000 Вт.

Знаходимо загальну кількість вилучаємого надлишкового тепла:

Q = Q1+Q2+Q3

Q = 1202+1285.7+1000=3487.7 Bт

Визначаємо кількість нагрітого повітря, яке необхідно вилучити:

с = 1 кДж/кг*К - питома теплоємність повітря;

= 1,2 кг/м3 - щільність повітря.

Визначаємо кратність повітрообміну:

Vn - об'єм приміщення, м3

N = 1743.85/5000=0.35

Висновок: для того щоб видалити розрахункову кількість нагрітого повітря 1743,85 м3/год достатньо проводити повітрообмін кратністю N=1. Це відповідає нормам охорони праці і забезпечує оптимальні умови праці, що сприяє підвищенню продуктивності і збереженню здоров'я людини.

7. Охорона навколишнього середовища

Харчова промисловість належить до числа матеріалоємних галузей, так як використовує значну кількість природних сировинних паливно-енергетичних і водних ресурсів. В більшості галузей харчової промисловості питома витрата сировини і матеріалів на одиницю продукції, що випускається, достатньо велика. Цей показник суттєво впливає не тільки на розвиток і розміщення виробництва, формування сировинних зон і термінів переробки сировини, а й на екологічність виробництва в цілому.

Кожне з харчових виробництв в тому чи іншому степені забруднює навколишнє природне середовище за рахунок викиду ряду шкідливих речовин в атмосферу, утворення стічних вод і твердих відходів. Харчова промисловість займає 14-е місце серед галузей і виробництв промислового циклу за рівнем забруднення навколишнього середовища.

Сучасний стан системи водопостачання та водовідведення на кондфабриці.

Діюча система водопостачання фабрики є змішаною. У теплий період року (квітень-вересень) експлуатується система зворотної подачі води. У холодний період здійснюється перехід на прямоточну систему водоспоживання. Останнє супроводжується значним збільшенням об'ємів води, яка споживається та скидається. Такий режим роботи підприємства зумовлює утворення 1848,893 тис*м3/р умовно-чистих теплообмінних вод і 224, 731 тис*м3/р забруднених виробничо-побутових вод.

Основними джерелами утворення виробничих стоків є миття технологічного обладнання (котлів для варіння, темперуючи машин, тощо), інвентарю та підлоги. Господарсько-побутові стоки надходять від їдальні, душових, умивальників та санвузлів. Всі види перечислених стічних вод по салюточним мережам збираються у прийомний резервуар, звідки перекачуються у міську каналізацію.

Під час роботи оборотної системи формуються умовно-чисті води, які включають надлишок технічної води (різниця між водозабором технічної води та реальним її споживанням) і продувочні води оборотної системи для підтримання в ній необхідного сольового балансу. ЇХ кількість незначна і складає 28-31 м3/год. Вони скидаються у струмок, що протікає поблизу фабрики по аварійному колектору безпосередньо з басейну градирні.

Під час роботи фабрики на прямотоці скид теплообмінних вод здійснюється одразу з конденсаторів аміачної компресорної у спеціально обладнаний прийомний колодязь і далі по окремому колектору у струмок. Витрата умовно чистих вод, що утворюються при цьому значно збільшується і складає 294 м3/год.

Для обґрунтування вихідної якості умовно-чистих вод фабрики на випуску опрацьовано результати аналізів проведені держуправлінням екобезпеки.

Для більш повної характеристики в стічних водах визначають температуру, активну кислотність (рН), кількість зважених речовин, сухий осад, наявність сульфатів, хлоридів і сірководнів, а також ступінь прозорості стічних вод, їх запах, вміст азоту і фосфору.

Зараз використовують механічні, хімічні, фізико-хімічні і біологічні способи очистки стічних вод. Вибір способу очистки залежить від кількості стоків, виду і концентрації забруднювачів, необхідної ступені очистки, місцезнаходження виробництва, а також розміру водоймища і його типу. Вибравши оптимальний варіант схеми очистки, можна очистити стічні води га 95-98%.

Стічні води кондитерської фабрики спочатку направляються на механічну очистку через сита, а після цього на біологічну очистку. Біологічну очистку проводять в установках різних типів і конструкцій (біофільтри, дискові біофільтри, аеротенки з системою повітрерозподілення). Для цієї мети використовують також фільтраційні поля на піщаних і інших легких ґрунтах.

Перелік заходів по охороні і раціональному використанню вод наведені в таблиці 2.

Таблиця 1

Таблиця 2

Підприємства харчової промисловості, зокрема кондитерські фабрики) хоча і в меншому ступені ніж заводи хімічної, металургійної і інших галузей промисловості, також викидають в атмосферу забруднюючі речовини.

Викиди в атмосферу можна поділити на такі групи:

викиди, що супроводжують виділення енергії і теплоти, і в результаті використання транспортних засобів з двигунами внутрішнього згорання;

викиди, супутні основним технологічним процесам;

викиди цехів по переробці вторинних матеріальних ресурсів;

викиди допоміжних цехів і виробництв.

Джерелом першої групи викидів являються теплоелектроцентралі, паросилове обладнання, хлібопекарні і кондитерські печі, автотранспорт. В якості палива використовують газ, мазут, тверде паливо - кам'яне вугілля. Питомі викиди шкідливих речовин при спалюванні рідкого палива залежать перш за все від виду палива. З таблиці 3 видно, що найбільш чистим в екологічному відношенні є природний газ.

На кондитерських фабриках до шкідливих викидів крім викидів із котельної відносять технологічні викиди: пил (мучний, цукровий, крохмальний, какаовели), окисли азоту і оксид вуглецю, що поступає в атмосферу з печей для випікання вафель, печива, тортів і т. д., а також аміак і фреон, що відводяться від компресорних установок (див. табл. 4).

Для вловлювання пилу органічного походження використовують як правило, різні системи сухих пиловловлювачів (циклони, пилоосаджувальні камери і др.) з ККД 85-98%, вибір яких обумовлений характером і розміром частинок. Також використовують пористі фільтри і електрофільтри.

Відносно нашої машини, то так як в цеху, де вона знаходиться в робочій зоні забруднення атмосферного повітря відповідає екологічним нормативам, то дане впровадження в більшій системі направлене на підвищення продуктивності та ефективності роботи обладнання.

Таблиця 3

Перелік забруднюючих речовин, які викидаються в атмосферне повітря.

Таблиця 4

8. Цивільна оборона

Розробка заходів по захисту та знезараженню сировини і готової продукції на кондитерській фабриці ім. Карла Маркса в надзвичайних ситуаціях.

Кондитерська фабрика ім. Карла Маркса побудована і введена в експлуатацію в 1920 р. Основне технологічне обладнання вітчизняне. Завод розташований в Голосіївському районі м. Києва. Підприємство займає площу 3,2 га з щільністю забудови 70 %.

На фабриці функціонує 5 виробничих цехів:

шоколадний цех №1;

шоколадний цех №2;

карамельний цех;

дражейний цех;

бісквітний цех.

Також функціонує допоміжне виробництво:

транспортний цех;

ремонтно-механічний цех;

котельна;

компресорна ділянка.

Технологічний процес виготовлення вафель.

Технологічний процес виготовлення вафель включає такі стадії:

збереження та темперування масел та жирів;

підготовка цукру, солі, води, ароматизаторів, молока;

підготовка і заміс тіста;

випічка вафель;

Страницы: 1, 2, 3