Проектирование гальванического участка авторемонтного предприятия

Дефект 2 - срыв резьбы. Он возникает вследствие износа резьбы или чрезмерной затяжки резного соединения при ремонте более указанной в ТУ на сборку.

Причинами уменьшения срока службы детали могут быть:

- нарушение технологического процесса изготовления детали и сборочной единицы:

а) неоднородность материала,

б) невыполнение требований инструкторской документации на изготовление детали и сборочной единицы,

- нарушение правил эксплуатации:

а) превышение величины нагрузок против расчетных,

б) некачественное техническое обслуживание и ремонт.

5.4. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали

При выборе наиболее рационального технологического восстановления детали учитывают:

- габаритные размеры,

- форму и точность изготовления детали, ее материал,

- твердость рабочих поверхностей, условия работы, вид и характер дефекта,

- производственная возможность авторемонтного предприятия,

- затраты на восстановление.

При выборе оптимального способа восстановления первичного вала коробки передач руководствуемся тремя критериями:

1) применимости,

2) долговечности,

3) технико-экономической эффективности.

Критерий применимости является технологическим критерием и определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к детали. При этом учитывается условия работы детали в узле, величина износа, конструктивные особенности детали: габаритные размеры, твердость материала, геометрические размеры, их допуск, точность геометрической формы, шероховатость. Так как каждый дефект можно восстановить несколькими способами, то согласно критерию применимости назначаем конкурентные способы устранения дефекта 1.

Таблица 6

Учитывая степень износа и преимущество хромирования: необходимая твердость, возможность одновременного наращивания полного комплекта деталей.

Согласно этому из перечисленных способов восстановления выбираем хромирование. На основании критерия долговечности и технико-экономической эффективности выбираем способ восстановления и заносим в таблицу 7.

Таблица 7

5.5. Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1) предварительная механическая обработка,

2) наращивание поверхностей,

3) механическая обработка под номинальный размер.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно для нанесения гальванического покрытия. Учитывая, что твердость поверхности детали HRC 60-65 в качестве предварительной и окончательной обработки применяем чистовое шлифование, шероховатость Rа 1,6 мм.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы 8.

Таблица 8

Принимаем припуск на предварительное шлифование для поверхности 0,15 мм на сторону. Определить толщину наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формуле:

Асл = (Рн - Рu)/2 + Z

где Асл - толщина наносимого слоя, мм,

Рн - номинальный размер детали, мм,

Рu - размер изношенной детали (размер после предварительной механической обработки),

Z - припуск на последующую механическую обработку.

Принимаем для хромирования:

Z = 0,15

Асл = (60,023 - 59,78)/2 + 0,15 = 0,27 мм

Определяем диаметр детали после нанесения покрытия и наплавки по формуле:

Дi = Дн + 2Асл

где Дi - диаметр детали при устранении i-того дефекта, мм

Дн - номинальный диаметр, мм

Дi = 59,78 + 2 х 0,27 = 60,32 мм

принимаем предельные отклонения от размеров на промежуточных операциях:

- шлифовальная h9,

- гальваническая h14.

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта № 1. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 9.

Таблица 9

Схема движения детали по цехам и участкам представлена на рисунке 1.

Рисунок 1

5.6 Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

005, 015 шлифовальная

Обработку проводим в центрах с одной установки с использованием рифленого и вращающегося центра.

5.7. Выбор оборудования

При выборе оборудования необходимо учитывать:

- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали,

- мощность станка должна использоваться максимально,

- паспортные данные должны соответствовать расчетным режимам станок должен обеспечить требуемую точность и частоту обработки детали.

005, 015 шлифовальная

Выбираем кругло-шлифовальный станок 3М150 [5. с. 15].

Краткая характеристика

Таблица 10

5.8. Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

005 шлифовальная

Учитывая марку материала детали, твердость и шероховатость обрабатываемой поверхности выбираем материал круга 24А25НСМ26К1

Размеры и профиль круга выбираем в зависимости от вида обработки и марки станка 3М150.

Выбираем круг ПП400 х 40 х 15 ГОСТ 2424-83* [4с. 388].

Измерительный инструмент - микрометр МК 50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

010 гальваническая

Для получения твердости наращенного слоя железа НRС 60-65 хромирование производим на асимметрическом токе в электролите. Состав электролита хромовый ангидрид 400гр/л, серная кислота 2 гр/л и остальное вода [4 с. 226].

015 шлифовальная

Для обработки поверхности после хромирования выбираем шлифовальный круг 24А25НСМ26К1 ПП400х40х51 ГОСТ 2424-83*.

Измерительный инструмент микрометр МК50-75 ГОСТ 6507-78*.

Технологическая оснастка: рифленый и вращающийся центры.

5.9 Выбор режима резания и обработки

005шлифовальная

Скорость вращения детали принимаем в зависимости от марки материала

Vg = 20м/мин-1 [6с. 343]

Радиальная подача хода при шлифовании вала определяем по формуле:

StT x KST

где StT - радиальная подача мм/мин-1,

KST - поправочный коэффициент

Принимаем:

StT = 0,024 м/мин-1 [6с. 343]

KST = Km - Kr - Kd - Kvk - KT - KIT - Kh

где Km - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

Kr - коэффициент, учитывающий радиус галтели,

Kd - коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

Kvk - коэффициент, учитывающий скорость круга,

KT - коэффициент, учитывающий стойкость круга,

KIT - коэффициент, учитывающий точность обработки,

Kh - коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

Km = 1 [6с. 348]

Kr = 0,85 [6с. 348]

Kd = 0,67 [6с. 348]

Kvk = 1,0 [6с. 348]

KT = 1,0 [6с. 348]

KIT = 0,75 [6с. 348]

Kh = 0,76 (припуск на обработку принимаем h = 0,05).

KST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 1,0 х 1,0 х 0,75 х 0,05 = 0,02

St = 0,024 х 0,02 = 0,0004 мм/мин-1

Частота вращения детали определяется по формуле:

Ид = 1000 х Vд/П х d

Ид = 1000 х 20/3,14 х 60 = 106 мин-1

010 гальваническая

Режим обработки при хромировании на асимметричном токе

Температура 55? С

Плотность тока 60А/дм2

Определяем величину тока при хромировании на одну деталь:

I = Dk x Fk

Где, I - сила тока, А,

Dk - катодная плоскость,

Fk - площадь покрываемой поверхности детали (катода), дм2

Принимаем:

Dk = 60А/дм2

Fk = П х d х I

Где, d - диаметр покрываемой поверхности детали, дм,

I - длина покрываемой поверхности детали.

принимаем: d = 0,597 дм,

I = 0,35 дм

Fk = 3,14 х 0,597 х 0,35 = 0,65 дм2

I = 60 х 0,65 = 39А

Определяем напряжение в ванне по формуле:

U = (1 + ?) х (?а - ?к + (1 + а) х I x R)

Где, U - напряжение в ванне, В,

? - коэффициент, учитывающий потеряю напряжения покрываемых деталей, с подвесным приспособлением,

?а - потенциал анода (материал свинец),

?к - потенциал катода (материал железо),

а - коэффициент, учитывающий потерю напряжения,

I - сила тока, А,

R - сопротивление электролита, Ом.

Принимаем:

? = 0,1 [13 с 19]

?а = -0,13 [13 с 19]

?к = -0,44 [13 с 19]

а= 0,2 [13 с 19]

R = 1/100 x r

Где, 1 - расстояние от анода до катода,

r - удельная электропроводность электролита Ом-1 см-1

Принимаем:

I = 3,2 см [10с 20]

r = 0,6 Ом-1 см-1 [10с 20]

R = 3,2/100 х 0,6 = 0,08 Ом

U = (1 + 0,1) х [-0,13 - (-0,44) + (1 + 0,2) х 120 х 0,08] = 13,01В

0, 15 шлифовальная

Скорость вращения детали Vg принимаем в зависимости от марки материала:

Vg = 20 м-1/мин-1 [6с 343]

Радиальная подача мм-1/мин-1 хода при шлифовании вала определяем по формуле:

St = StT х KST

где St - радиальная подача мм-1/мин-1

StT - табличное значение подачи,

KST - поправочный коэффициент

KST = Km х Kr х Kd х Kvk х KT х KIT х Kh

Где, Km - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал,

Kr - коэффициент, учитывающий радиус галтели,

Kd - коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга,

Kvk - коэффициент, учитывающий скорость круга,

KT - коэффициент, учитывающий стойкость круга,

KIT - коэффициент, учитывающий точность обработки,

Kh - коэффициент, учитывающий припуск на обработку.

Принимаем:

Km = 1 [6с. 348]

Kr = 0,85 [6с. 348]

Kd = 0,67 [6с. 348]

Kvk = 0,9 [6с. 348]

KT = 1,0 [6с. 348]

KIT = 0,5 [6с. 348]

Kh = 1,0 [6с. 348]

KST = 1,0 х 0,85 х 0,67 х 0,9 х 1,0 х 0,5 х 1,0 = 0,25

St = 0,024 х 0,25 = 0,006 мм-1/мин-1

5.10 Определение партии деталей

Запуск деталей в производстве осуществляется партией через определенный промежуток времени.

Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле:

n = NKp/12 x 3 ( )

где, n - партия деталей, в шт.

N - годовая производственная программа, в шт.

Кр - коэффициент ремонта

n = 1110 х 0,83/12 х 3 = 25,59 шт.

Принимаем:

n = 25 шт.

5.11. Определение технической нормы времени

Для авторемонтного производства технической нормой времени является штучное калькуляционное время. На механическую обработку определяем по формуле:

Тшк = Тш + (Тnз/n) мин

Тшк - штучно-калькуляционное время, мин.

Тш - штучное время, в мин.

Тnз - подготовительно-заключительное время, в мин.

n - число деталей в партии, в шт.

Тш = То + Тв + Тобс + Тотл, мин ( )

Где, То - основное время, в мин.,

Тв - вспомогательное время, мин.,

Тобс - время на обслуживание рабочего места,

Тотл - время на отдых и личные надобности, в мин.

То = ? Тоi ( )

Где, ? Тоi - основное время на i переходе, мин.

Тв = tуст + tпер + tизм ( )

Где, tуст - время на установку и снятие детали, в мин.

tпер - время, связанное с переходом, в мин.,

tизм - время на контрольное измерение, мин.

Тобс = (То + Тв) Lобс/100 мин. ( )

Где, Lобс - время на обслуживание рабочего места, в %

Принимаем:

Lобс = 4%

Тотл = (То + Тв) Lотд/100

Lотд - время на отдых и личные надобности, в %

Принимаем:

Lотд = 6%

005 шлифовальная

Врезное шлифование

То = h/St х Ид

То = 0,05 : 0,0004 х 106 = 1,19 мин.

Тв = tуст + tпер + tизм

Принимаем:

tпер = 0,04 мин. [6 с 348]

tизм = 0,25 мин. [6 с 348]

Тв = 0,19 + 0,04 + 0,25 = 0,48 мин.

Тобс = (1,19 + 0,48) х 4/100 = 0,06 мин.

Тотл = (1,19 + 0,48) х 6/100 = 0,10 мин.

Тш = 0,19 + 0,48 + 0,06 + 0,10 = 0,83 мин.

Принимаем:

Тnз = 15 мин.

Тшк = 0,83 + 15/25 = 1,43 мин.

010 гальваническая

Норму времени на гальваническую сборку определим по формуле:

Тн = ((То + Твн + Топн) х (1 + L/100)) / n Ku ( )

Где, То - основное время, мин.,

Твн - вспомогательное не перекрываемое время, мин.,

Тд -дополнительное время,

Топн - операционно не перекрываемое время,

Ku - коэффициент использования ванн,

n - число деталей, одновременно загружаемых в ванну,

L - коэффициент, учитывающий время на обслуживание, отдых и личные надобности.

Принимаем:

Ku = 0,85

n = 25 шт.

L = 6%

То = (1000 х 60 х h x ?) / (Дк х С х ?) ( )

Где, h - толщина покрытия на одну сторону,

? - плотность осаждаемого металла,

С - электро-химический эквивалент,

? - выход металла по току,

Дк - плотность тока на катоде.

Принимаем:

h = Асл = 0,27 мм

? = 7,8 г/см3

С = 1,042 г/Аr

? = 80%

Дк = 60А/дм2

То = (1000 х 60 х 0,27 х 7,8) / (60 х 1,042 х 80) = 25,70

Твн + Топн = t1·n + t2·n + t3·n + t4·n + t5·n + t6 + t7 + t8 ( )

Где, t1 - время на протирку деталей керосином, мин.,

t2 - время на зачистку поверхности наждачной бумагой и обдув воздухом, мин.,

t3 - время на монтаж и демонтаж деталей на подвеску, мин.,

t4 - время на изолирование мест, не подлежащих покрытию, мин.,

t5 - время на обезжиривание венской известью, мин.,

t6 - время на промывку деталей в холодной проточной воде, мин.,

t7 - время на нейтрализацию в 10% растворе соды, мин.,

t8 - время сушки, мин.,

Принимаем:

t1 = 0,16 мин.,

t2 = 0,13 мин.,

t3 = 0,8 мин.,

t4 = 0,15 мин.,

t5 = 0,65 мин.,

t6 = 0,4 мин.,

t7 = 10 мин.,

t8 = 10 мин.

Твн + Топн = 0,16 х 25 + 0,13 х 25 + 0,8 х 25 + 0,15 х 25 + 0,65 х 25 + 0,4 + 10 + 10 = 67,65 мин.

Тн = ((25,7+67,65) х (1+6/100))/25х0,85 = 4,65 мин.

0,15 шлифовальная

То = h/St х Nд ( )

Где, Nд - частота вращения детали, мин-1,

St - радиальная подача, мм/мин-1,

h - припуск на обработку, мм.

То = 1,0/0,006 х 106 = 1,57 мин.,

Тобс = (1,57 + 0,48) х 4/100 = 0,082 мин.,

Тотл = (1,57 + 0,48) х 6/100 = 0,123 мин.,

Тш = 1,57 + 0,48 + 0,082 + 0,123 = 2,25 мин.,

Тшк = 2,25 + 15/25 = 8,85 мин.

5.12. Определение квалификации рабочих по специальностям

Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единому тарифно-квалификационному справочнику (ЕТКС).

Назначаем:

050 шлифовальная - шлифовщик III разряда,

010 гальваническая - гальваник IV разряда,

015 шлифовальная - шлифовщик IV разряда.

6. КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ

6.1. Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления

приспособление для проверки синхронизатора предназначено для проверки синхронизатора на усилие включения.

6.2. Описание конструкции приспособления и его работа

Приспособление состоит из основания (1), опоры (2), рукояти (3), штыря (4), нажимного диска (5), стойки (6), конусной втулки (7), подставки (8), линейки (9), груза (10).

6.3. Расчет деталей приспособления

Расчетная схема рычага.

Ув Q

У А ХА

А _

_ В С Х

рисунок 3

Определяем опорные реакции в точке А - шарнирно-неподвижная опора (ХА, УА)

В точке В - шарнирно-подвижная (УВ)

Составляем уравнения равновесия:

? МАХ = 0

? МВ = 0

? FКХ = 0

? МА = УВ х АВ + Q + FC = 0

? МА =

уо =

уо = = 6282,05Н

? МА = 6282,05 х 195 + 5000 х 245 = 2449999,75

? МВ = -уА х АВ + Q х ВС = 0

уА =

уА = 5000 х 50/195 = 1282,05Н

? ХА = ХА = 0

Проверим рычаг на прочность при изгибе

?u= ? [?]

Где, ?u- рабочее напряжение МПа,

Mu.. - наибольший изгибающий момент,

Wk - осевой момент сопротивления, мм,

[?] - допускаемое напряжение.

Принимаем:

[?] = 160мПа

Строим эп10ру изгибающих моментов

МUA = 0,

МUС = 0,

МUВ = -Q х ВС

МUВ = -5000 х 195 = -975000

Осевой момент сопротивления для прямоугольника

Wk = =

Wk = = 1125

?u= = - 866,6 ? 160мПа

7 ОХРАНА ТРУДА НА ОБЪЕКТЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ.

Согласно Трудового Кодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1840 часов. Продолжительность основного отпуска составляет 28 календарных дней, а дополнительного 18 календарных дней.

Продолжительность рабочего времени, максимально допустимая при ежедневной работе составляет 8 часов при 36-часовой рабочей неделе, (устанавливается для работников занятых на работах с вредными или опасными условиями труда).

7.1 Техника безопасности на объекте проектирования

1 Общие требования безопасности.

1.1 К выполнению очистки деталей органическими растворителями допускаются работники в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие обучение, инструктаж и проверку знаний по охране труда, освоившие безопасные методы и приемы выполнения работ, методы и приемы правильного обращения с механизмами, приспособлениями, инструментами, а также с грузами.

1.2 К работе на грузоподъемных машинах, управляемых с пола, по подвешиванию груза на крюк таких машин допускаются работники не моложе 18 лет, обученные по специальной программе, аттестованные экзаменационной комиссией организации и имеющие удостоверение на право пользования грузоподъемными машинами и зацепку грузов.

1.3 При выполнении работ необходимо соблюдать принятую технологию очистки деталей органическими растворителями. Не допускается применять способы, ведущие к нарушению требований безопасности труда.

1.4 В случае возникновения в процессе работы каких-либо вопросов, связанных с ее безопасным выполнением, необходимо обратиться к своему непосредственному или вышестоящему руководителю.

1.5 Работники, занятые очисткой деталей органическими растворителями,

обязаны соблюдать правила внутреннего трудового распорядка организации.

1.6 При очистке деталей органическими растворителями на работника

могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы: повышенная загазованность парами вредных химических веществ; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело работника; пожаровзрывоопасность.

1.7 Работники, занятые очисткой деталей органическими растворителями, должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты.

Помещение, в котором производится очистка деталей органическими растворителями, должно быть изолировано от других производственных участков и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, а также обеспечено средствами пожаротушения.

1.9 Пожароопасные органические растворители в моечном помещении следует хранить в установленном количестве, согласованном с органами пожарного надзора.

1.10 Очистку органическими растворителями проводить в специальных шкафах из негорючих материалов, внутри которых должны быть установлены ванны или столы, выполненные из цветных металлов.

1.11 Над бортами ванн или стола и в верхней части шкафа, где проводится очистка органическими растворителями, необходимо устраивать вентиляционные отсосы.

1.12 Корпуса ванн для очистки органическими растворителями должны быть заземлены.

1.13 Порядок укладки деталей должен быть установлен технологической документацией.

1.14 Детали на очистку должны поступать в специальной таре.

1.15 При несчастном случае работник, занятый очисткой деталей органическими растворителями, должен прекратить работу, известить об этом своего непосредственного или вышестоящего руководителя и обратиться за медицинской помощью.

1.16 Работник, занятый очисткой деталей органическими растворителями, обязан соблюдать правила личной гигиены: перед приемом пищи и после окончания работы вымыть руки теплой водой с мылом. Пищу необходимо принимать в специально оборудованных для этой цели помещениях.

1.17 Работники, занятые очисткой деталей органическими растворителями, должны уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему.

1.18 Работники, занятые очисткой деталей органическими растворителями» не выполняющие требования настоящей Инструкции, привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству.

2. Требования безопасности перед началом работы.

2.1 Осмотреть рабочее место, привести его в порядок, освободить проходы и не загромождать их.

2.2 Осмотреть, привести в порядок и надеть средства индивидуальной защиты.

2.3 Убедиться в том, что пол сухой и подножная решетка, находящаяся у специального шкафа для очистки органическими растворителями, устойчива и исправна.

2.4 Включить и проверить работу вентиляции. Очистку деталей органическими растворителями производить только при действующей вентиляции. Вентиляцию включить не менее чем за 5 мин до начала работы.

2.5 Проверить наличие и исправность:

ограждений и предохранительных приспособлений для всех вращающихся и подвижных деталей;

токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, трансформаторов, кнопок и других частей);

- заземляющих устройств;

- защитных блокировок;

- средств пожаротушения.

При выявлении неисправностей к работе не приступать, о неисправностях сообщить своему непосредственному или вышестоящему руководителю.

2.6 При работе с грузоподъемными механизмами проверить их исправность

и соблюдать требования соответствующей инструкции по охране труда.

3. Требования безопасности во время работы

3.1 Содержать рабочее место в чистоте, не допускать его загромождения.

3.2 При очистке необходимо применять растворители с антистатическими присадками.

3.3 При очистке протиркой вручную применять хлопчатобумажные материалы, не способствующие накоплению статического электричества.

3.4 Во время очистки не допускать разлива растворителей на пол, а в случае

разлива немедленно убрать их.

3.5 Очистку в хлорированных углеводородах производить в герметизированных установках.

3.6 Не допускается пользоваться электронагревательными приборами и курить на рабочем месте, а также производить любые работы, связанные с появлением искры.

3.7 Промывать детали в ванне необходимо только в резиновых перчатках.

3.8 В обеденный перерыв промывочные ванны и емкости с растворителем закрывать крышкой.

3.9 Очищенные детали транспортировать с помощью подъемного механизма на выделенный для сушки участок.

3.10 Чистку и ремонт оборудования, содержащего остатки органических растворителей, производить после продувания его воздухом или паром до полного удаления паров растворителей. При продувке должны быть включены вентиляционные устройства, предотвращающие загрязнение воздуха помещения парами органических растворителей.

3.11 Не допускается выполнять сливно-наливные операции со скоростью движения бензина в трубопроводе более ОД м/с.

3.12 Контролировать исправность системы блокировок, сигнализации, конечных выключателей, цепи, крюков и приспособлений для подвешивания деталей и надежность их крепления.

3.13 Не допускать к работе на установке очистки органическими растворителями посторонних лиц, не связанных с данной работой.

4 Требования безопасности в аварийных ситуациях.

4.1 При обнаружении неисправной работы установки для очистки органическими растворителями отключить ее от питающей электросети и известить об этом своего непосредственного или вышестоящего руководителя.

4.2 При травмировании, отравлении и внезапном заболевании пострадавшему должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.

4.3 При поражении электрическим током принять меры к скорейшему освобождению пострадавшего от действия тока.

4.4 При захвате вращающимися частями машин, стропами, грузовыми крюками и другим оборудованием частей тела или одежды подать сигнал о прекращении работы и по возможности принять меры к остановке машины (оборудования). Не следует пытаться самостоятельно освободиться от захвата, если есть возможность привлечь окружающих.

4.5 При возникновении пожара:

- прекратить работу;
- отключить электрооборудование;

- сообщить непосредственному или вышестоящему руководителю о пожаре и вызвать пожарную охрану;

- принять по возможности меры по эвакуации людей и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

5 Требования безопасности по окончании работы.

5.1 Выключить установку для очистки органическими растворителями.

5.2 Отключить электрооборудование от сети.

5.3 Привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик.

5.4 Перед сдачей смены проверить исправность установки для очистки органическими растворителями:

- наличие и состояние ограждений;

- защитных блокировок;

- сигнализации;

- заземления;

- исправность освещения и вентиляционных систем.

Занести результаты проверки в журнал приема и сдачи смены, сообщить мастеру о неисправностях.

5.5 Снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и повесить в специально предназначенное место.

5.6 Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом и принять душ.

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1) Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1998

2) Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. М.:

Высшая школа 2001

3) Васильев Б.С. и др. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов.

М.: Мастерство 2001

4) Канарчук В.Е и др. Восстановление автомобильных деталей. М.: Транспорт 1995

5) Косилова А.Г и др. Справочник технолога-машиностроителя т.1-2, М.: Машиностроение 1985

6) Баранчиков В.И. Прогрессивно-режущий инструмент и режимы резания. М.: Машиностроение 1990

7) Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету. Технология

машиностроения. М.: Машиностроение 1985

8) Белецкий Д. Г. Справочник токаря-универсала. М.: Машиностроение 1987

9) Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: Транспорт 1977

Страницы: 1, 2