Вдосконалення верстату під час ремонту

- при розбиранні сполук деталей, що вимагають фіксації розташування відносно один одного, виробляти їх таврування, та не на робочих поверхнях;

- роз'ємні сполуки, посаджені із натягом, розбирати за допомогою знімачів і вибивань;

- при демонтажі підшипників кочення зусилля потрібно докладати до туго посадженого кільця.

При розбиранні вузла необхідно суворий стежити за відповідною послідовністю. Ця послідовність і називається технологічним процесом.

При розбиранні підвузла валу необхідно:

- користуватися тільки справним інструментом;

- забороняється застосовувати прокладення і нарощувати джерела;

- використовувати переносні лампи напруженням не більше 36 Ст.

При розбиранні вузла слюсарем низької кваліфікації або у випадку якщо немає технологічного процесу, необхідно при розбиранні складати послідовність розбирання і чинити ескізи. Вузли особливо точних верстатів слюсарі з|із| низькою кваліфікацією повинні розбирати у присутності майстра або механіка. Маршрутний технологічний процес розбирання ремонтованого вузла зведений в маршрутну карту ремонту в комплекті технологічної документації.

3.3 Дефектація підвузла із складанням дефектної відомості

Під час цієї операції, що виконується з метою оцінки технічного стану деталі, вузла і машини загалом, виявляють дефекти і визначають спроможності дальшого використання деталей, необхідність їх ремонту або заміни. При дефектації встановлюють: знос робочих поверхонь, тобто зміна розмірів і геометричної форми деталей; наявність тріщин, сколовши, пробоїн, подряпин, задирів і т.п.; залишкові деформації у вигляді згину, переносу; зміна фізико-механічних властивостей внаслідок дії температури, вологи і ін. Дефектацію промитих і просушених деталей виробляють потім їх комплектації по складальних одиницях, яку потрібно виконувати акуратно і уважно. Кожну деталь спочатку оглядають, потім відповідним ТГ перевірочним і вимірювальним інструментом контролюють її форму і розміри. В окремих випадках перевіряють взаємодію даної деталі з іншими, зв'язаними із нею, аби встановити, що доцільніше - її ремонт або заміна нової. В процесі дефектації користуються різними способами для всебічного обстеження деталей і виявлення різних дефектів:

- Зовнішній огляд дозволяє визначити значну частину дефектів: пробоїни, вм'ятини, явні тріщини, сколи, значні згини і переноси, зірвані різьблення, порушення зварних, паяних і клейових з'єднань, вифарбовування в підшипниках і зубчатих колесах, корозію і др.;

- При перевірці на дотик визначають знос і зім'яло різьблення, легкість провертання підшипників кочення і цапф валу в підшипниках ковзання, легкість переміщення шестерень по шліцах, наявність і відносну величину зазорів зв'язаних деталей, щільність нерухомих сполук і др.;

- Легке простукування деталі молотком з м'якого металу або рукояткою молотка виробляє з метою виявлення тріщин, про наявність яких свідчить звук, що деренчить;

- Гасова проба виробляє для виявлення тріщин і її кінців. Деталь або занурюють на 15 - 20 хвилин в керосин, або керосином змащують передбачуване дефектне місце, ретельно потім покриваючи крейдою. Виступаючий із тріщини керосин зволожує крейда і чітко виявляє межі тріщини;

- Вимірювання за допомогою вимірювальних інструментів і коштів дозволяє визначити величини зносу і зазорів в зв'язаних деталях, відхилення від заданих розмірів, погрішності форми і розташування поверхонь;

- Гідравлічне (пневматичне) випробування служить для виявлення тріщин і раковин в корпусних деталях. З цією метою в корпусі заглушають всі отвори, крім одного, через яке нагнітають рідину під тисненням 0,2 - 0,3 Мпа (текти або запітніння стінок вкаже на наявність тріщин). Можливо також нагнітання повітря в корпус, занурений у воду (поява бульбашок повітря свідчить про наявність нещільності);

- Магнітний спосіб заснований на зміні значення і напряму магнітного потоку, що проходить через деталь, в місцях з|із| дефектами. Ця зміна визначається нанесенням на випробовувану деталь сухого або зваженого в керосині (трансформаторному мастилі) феромагнітного порошку: порошок осідає по кромці тріщини. Перший спосіб використовується для виявлення прихованих тріщин і раковин в сталевих і чавунних деталях за допомогою стаціонарних і переносних (для крупних деталей) магнітних дефектоскопів.

При дефектації поважно знати і уміти призначати граничний знос для різних деталей обладнання, а також граничні ремонтні розміри, що допускаються (наприклад, зменшення діаметру різьблення ходових гвинтів, що допускається, - 8 % номінального діаметру, діаметрів шийок валів, шпинделів і осей - 5-10 % номінального діаметру, товщина стінок порожнистих шпинделів і осей - 3*5 % номінальної товщини).

Перевірені деталі сортують на три групи:

- придатні для дальшої експлуатації;

- що вимагають ремонту або відновлення;

- непридатні, підлягаючі заміні.

Ремонту і відновленню підлягають звично трудомісткі і дорогі у виготовленні деталі. Ремонтована деталь повинна володіти значним запасом міцності, що дозволяє відновлювати або зраджувати розміри поверхонь (за системою ремонтних розмірів), що сполучаються, не знижуючи ( а у ряді випадків і підвищуючи) їх довговічності, зберігаючи або поліпшувати експлуатаційні якості складальної одиниці і агрегату. Деталі підлягають заміні, якщо зменшення їх розмірів внаслідок зносу порушує нормальну роботу механізму або спричиняє дальший інтенсивний знос, який наводить до виходу механізму із ладів. При ремонті обладнання замінюють деталі з|із| граничним зносом, а також із зносом тих, що менше допускаються, якщо вони по розрахунках не витримають терміну експлуатації до чергового ремонту. Термін служби деталей з урахуванням граничного зносу і інтенсивності їх зношування у фактичних умовах експлуатації.

Відомості про деталі, що підлягають ремонту і заміні, заносять у відомість дефектів на ремонт обладнання. Правильно складена і достатньо докладна відомість дефектів має велике значення в підготовці до ремонту. Цей відповідальний документ звично складають технологи по ремонту обладнання за участю бригадира ремонтної бригади, майстри ремонтного цеху і представників ОТК. При дефектації деталі необхідно маркірувати порядковим номерів відомості документів, а також інвентарним номером машини або верстата, що полегшує контроль виконання дальших ремонтних операцій. Маркування виконують таврами, барвою, бирками, електрографом або кислотою. Тавруванням завдають позначення на неробочих поверхнях незагартованих деталей (рештою способів маркірують як загартовані, так і незагартовані деталі).

Дефективна відомість на підвузол валу № 4 приведена в таблиці 3.2.

Таблиця 3.2 - Дефектна відомість деталей підвузла валу № 4 коробки швидкостей

3.4 Розробка технологічного процесу виготовлення колеса зубчатого

3.4.1 Опис конструкції колеса зубчатого і аналіз його на технологічність

Зубчаті передачі використовуються майже у всіх складальних одиницях промислового обладнання; з їх допомогою зраджують швидкість рухомих частин верстатів і напрям їх руху, передають від одного валу до іншого зусилля і моменти, що крутять, а також перетворять їх. У зубчатій передачі рух передається за допомогою пари зубчатих коліс. Головними достоїнствами таких передач з'являються малі габаритні розміри, невелике навантаження на вали і опори (підшипники), постійне передавальне число, потрібне в багатьох механізмах обладнання. Залежно від взаємного розташування геометричних осей валів зубчаті передачі бувають циліндровими, конічними і гвинтовими. Зубчаті колеса для промислового обладнання виготовляють з прямими, косими і кутовими (шевронами) зубами. Отже, колесом зубчате є тіло обертання. Відноситься до класу зубчаті колеса - деталі загальномашинобудівного призначення і служать для передачі моменту, що крутить, через сполуку шпони і зуби. Деталь схильна в коробці швидкостей верстата ( вал IV).

Виготовляють зубчаті колеса із чавуну або вуглецевої сталі для тихохідних передач, для швидкохідних - із легованої сталі. В даному випадку матеріал деталі сталь 45 ДСТ 1050-88, маса - 5,5 кг Модуль зубів m=3|, Z=82|.

Характеристика стали 45, її хімічний склад і механічні властивості приведені в таблицях 3.3 і 3.4.

Таблиця 3.4 - Механічні властивості стали 45 ГОСТ 1050-88

Розглядай всі оброблювані поверхні колеса зубчатого з метою встановлення методів обробки.

Поверхня 246,12h9 обробляється по 9 квалітету точності, а шорсткість по 4 класу. Отвір 73Н7 обробляється по 7 квалітету точності, а шорсткість по 6 класу. Паз шпони b=16D10 виконується по 10 квалітету, якість оброблюваних бокових поверхонь паза шпони виконується по 6 класу, а решта розмірів - по 14 і 11 квалітету точність. Зуби m=3|, Z=82| обробляються по 7 міри точності. Аналіз конструкції деталі на технологічність виконується двома методами: кількісним і якісним. При кількісній оцінці технологічності по кресленню деталь, що виготовляється, проста по конструкції і є поєднанням поверхонь обертання і площини. Деталь по конструкції жорстка. Всі поверхні можна обробляти нормальним ріжучим інструментом. Якщо для обробки заданої деталі не вимагається доводочних робіт (притирання, суперфінішування), то деталь по шорсткості вважається за технологічну. Тому, згідно якісної оцінки технологічності конструкції, задана деталь - технологічна. Для аналізу технологічності конструкції деталі якісним методом точність розмірів елементів деталі і шорсткість її поверхонь зводимо в таблицю 3.5.

При виконанні кількісної оцінки технологічність деталі визначається коефіцієнт точності і коефіцієнт шорсткості по ГОСТ 18831-73. Для цього необхідно визначити середню точність розмірів і середню шорсткість оброблюваних поверхонь.

Таблиця 3.5 - Точність розмірів і шорсткість поверхонь деталі

Користуючись таблицею, визначимо коефіцієнт точності і шорсткості.

Коефіцієнт точності визначимо по формулі

, (3.1)

де

, (3.2)

де 1,2,3.,19 - квалітет точність;

- кількість розмірів відповідного квалітету точність.

,

Деталь технологічна, оскільки Кт>0,18.

Коефіцієнт шорсткості визначається по формулі

, (3.3)

де

, (3.4)

де 1,2,3.,14 - класи шорсткості;

- кількість розмірів відповідного класу шорсткості.

,

Деталь технологічна, оскільки Кш>0,16.

Чинимо виведення: деталь технологічна, тому утруднення в обробці не виникає; обробку на всіх операціях виконують нормальним ріжучим інструментом. Технічні вимоги, методи їх виконання і контроль на виготовлення заданої деталі приведені в таблиці 3.6.

Таблиця 3.6 - Технічні вимоги

3.4.2 Вибір методу здобуття заготівлі. Призначення припусків табличним методом

При розробці технологічного процесу виготовлення деталі однієї з перших розв'язується задача вибору заготівлі. На вибір заготовки роблять вплив такі фактори, як матеріал деталі, тип виробництва, конфігурація деталі, а також необхідно враховувати умови роботи деталі, точність розмірів і економічність її виробництва. При правильно вибраному методі здобуття заготівлі зменшується трудомісткість механічної обробки, скорочується витрата металу, зростає термін роботи ріжучого інструменту, зменшується собівартість обробки. У машинобудуванні основними видами заготовок для деталей з'являються сталеві і чавунні виливки, виливки із кольорових металів і сплавів, поковки| і штампування, заготівлі листового і сортового прокату, заготівлі їх неметалічних матеріалів і металокераміки.

Заготівлю колеса зубчатого можна одержувати декількома способами:

- перший спосіб - гарячекатаний прокат ДСТ 2590-88;

- другий спосіб - штампування з|із| прошитим отвором ДСТ 7505-74.

Виконуємо економічне обґрунтування вибору заготівлі.

Малюнок 3.1і 3.2 Ескізи заготовок

Економічне обґрунтування вигіднішого методу вибору заготівлі виробляємо по коефіцієнту використання матеріалу, який обчислюється за формулою

, (3.5)

де МД - маса деталі, кг;

МЗ - маса заготівки, кг

Виконуємо ескізи заготовок по кожному з можливих варіантів (малюнки 3.1 і 3.2).

Перший варіант - прокат

По ДСТ 2590-88 вибираємо прокат 270 мм, довжина заготівки l=30 мм.

Визначимо масу заготівлі із прокату по формулі

(3.6)

де - щільність стали, 7,8 гр/см3;

Vзаг - об'єм заготівки, см3.

(3.7)

де dзаг - діаметр заготівки, см;

l - довжина заготівки, мм.

V=см2

Другий варіант - штампувальна поковка|.

По ДСТ 7505-74 вибираємо поковка з прошитим отвором, зовнішній діаметр 260 мм, діаметр отвору внутрішнього 65 мм, довжина поковки l=30 мм.

Порівнюючи два варіанти приходимо до ув'язнення, що вигідна поковка. В цьому випадку конфігурація заготівлі наближається до форми деталі і припуски значно менший, ніж при заготівлі із прокату. Отже, для виготовлення колеса зубчатого приймає штамповану поковку із прошитим отвором по ДСТ 7505-74.

3.4.3 Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі

Розробка технологічного процесу з'являється одному з відповідальних задач при підготовці виробництва. Маршрутним технологічним процесом є перелік технологічних операцій в порядку їх виконання при обробці поверхонь деталі, що виготовляється, у виборі верстатного обладнання і верстатних пристосувань, а також ріжучого і вимірювального інструментів. Для вибору верстатного обладнання слід користуватися паспортами верстатів або спеціальними каталогами на металорізальні верстати. При складанні маршрутного технологічного процесу необхідно вказати номер операції, найменування і короткий зміст операції, а також обладнання, на якому виконується обробка деталі, що виготовляється. Вибір ріжучих і вимірювальних інструментів приведений в комплекті технологічної документації, в маршрутних технологічних картах виготовлення колеса зубчатого. Маршрутний технологічний процес виготовлення колеса зубчатого приведений в таблиці 3.7.

Таблиця 3.7 - Маршрутний технологічний процес виготовлення колеса зубчатого

3.4.4 Розрахунок режиму обробки і норми часу на зубофрезерну операцію

Аналітичним методом розрахуємо режими різання на зубофрезерну| операцію для обробки одновенцевого косозубого циліндрового колеса із плоскими обробленими торцями m=3, z=82, шириною вінця b=22 мм. Матеріал заготівлі - сталь 45, НВ 220. Обробка виконується на зубофрезерном верстаті моделі 5К32. Вибираємо ріжучий інструмент. Приймаємо черв'ячну модульну фрезу суцільну із швидкорізальної сталі Р6м5, однозаходну; клас точності фрези - С. Основні параметри фрези: модуль m=3; зовнішній діаметр D=90 мм; число зубів z=10; кут заточування передньої поверхні зубів фрези гз=10°; нахил зуба (витка) фрези 20° [8, с.11]

Ескіз обробки показаний на малюнку 3.3

Малюнок 3.3 - Ескіз зубофрезерування

Визначаємо глибину різання.

Нарізаємо зуби за один прохід. Глибина різання дорівнює висоті зуба нарізати колеса: t=h|.

t = h = 2,5 m

t = 2,2·3=6,6

Призначаємо подачу на один оборот нарізуваного зубчастого колеса Sотабл=2,4мм/об [8, с.27]. Оскільки число зубів нарізуваного колеса z>25, то приймаємо верхній діапазон подач Sотабл=2,4мм/об. Враховуємо поправочні коефіцієнти: на подачу колеса Кз=0,9, на кут нахилу зуба колеса Квs=0,8, тоді

(3.8)

Коректуємо по паспорту верстата Sо=1,7 мм/об.

Визначуваний період стійкості фрези [8, с.161]. Для черв'ячної фрези модуля m=3| при обробці стали період стійкості Т=240, що рекомендувався, хв. Визначаємо швидкість різання, що допускається ріжучими властивостями фрези [8,с.30] Vтабл=33,5 м/мін.

Визначаємо допустиме число осьових переміщень фрези за час її роботи між двома переточуваннями. Враховуючи коефіцієнти на швидкість різання Кмх=0,8, Квх=0,95 [8,с.30]

, (3.9)

Частота обертання фрези, відповідна знайденій швидкості різання

, (3.10)

де Vu - швидкість фрези, м/мін;

D - діаметр фрези, мм.

Коректуємо по паспорту верстата і встановлюємо: дійсну частоту обертання nд=80 мін-1.

Дійсна швидкість різання

, (3.11)

Знаходимо потужність що витрачається на різання [8,с.30]. Для чистового нарізування однозахідною фрезою Nтабл=1,6 кВт. Враховуючи поправочний коефіцієнт на потужність Крn=0.95/

, (3.12)

Перевіряємо, чи достатня потужність верстата

(3.13)

Nрез<Nшп (1,5<4,9), тобто обробка можлива.

Розраховуємо основний час по формулі

, (3.14)

де L - довжина проходу фрези, мм;

z - число зубів нарізати колеса;

n - частота обертання фрези, мін-1;

So - подача фрези, мм/об;

K - число заходжень фрези, к=1|.

(3.15)

Урізування і перебіг фрези [8,с.168]

,

Розраховуємо норму часу на дану операцію.

На технологічну операцію визначається норма штучного часу, який розраховується по формулі

(3.16)

де То - основний час на операцію, мін;

Тb - допоміжний час на операцію, мін;

аобс - час на обслуговування робочого місця.

Приймається 6 % сума То+тb;

аот.л - час на відпочинок і особисті потреби.

Приймається 4 % від оперативного.

Зміст і затрати часу на зубофрезерную| операцію зводимо в таблицю 3.8

Таблиця 3.8 - Зміст зубофрезерної операції і затрати часу

Розраховуємо штучний час на операцію

Розраховуємо штучно-калькуляційне час на зубофрезерну операцію

, (3.17)

де Тn.з. - підготовчо-заготівельне час на операцію, мін;

Тn.з.=15 мін [8,с.134];

n - кількість деталей в партії, шт;

n = 1 шт.

4.1 Маршрутний технологічний процес ремонту базової деталі

Стійка служить для підтримки направляючих, по яких переміщається консоль. У верхній частині стійки встановлена контропора. В стійці вмонтовується коробка головного приводу і двигун приводу головного руху.

Поверхня А - зноситься в результаті тертя. Щоб відремонтувати цю поверхню необхідно вибрати одну з операцій: шліфування, розточування або фрезерування. Ми вибираємо шліфування з припуском під обробку 0,5мм.

Поверхня Б - зноситься, про це судять по подряпинах, борозенках, що з'явилися, забоїнам і корозії, а також по зміні форми і розмірів. Ремонт: можна стругати або фрезерувати. Ми вибираємо фрезерування з припуском під обробку 0,5 мм.

Таблиця 2.6 - Механічні властивості деталі

Хімічний склад чавуну СЧ12-28: зміст вуглецю від 2 до 6,67%.

Б

А

Малюнок 2.3 - Ескіз базової деталі - стійка.

Визначаємо категорійні розміри по формулі:

Аі = А - Z0 ; (2.16)

де А - категорійний розмір;

Z0 - загальний припуск.

Загальний припуск під обробку визначається по формулі:

Z0 = Азам ZА; (2.17)

де Азам - заміряний знос поверхні деталі, мм;

ZA - припуск під обробку.

Поверхня А:

Визначаємо перший категорійний розмір розміру А = 799 мм.

Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;

А1 = 799 - 0,3 = 798,7 мм.

Визначаємо другий категорійний розмір розміру А 1 = 798,7 мм.

Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;

А2 = 798,7 - 0,3 = 798,4 мм.

Визначаємо третій категорійний розмір розміру А 2 = 798,4 мм.

Знос Азам = 0,25 мм, припуск ZA приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,05 = 0,3 мм;

А3 = 798,4 - 0,3 = 798,1 мм.

Поверхня Б:

Визначаємо перший категорійний розмір розміру Б = 564 мм.

Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,3 2 = 0,85 мм;

Б1 = 564 - 0,85 = 563,15 мм.

Визначаємо другий категорійний розмір розміру Б1 = 563,15 мм.

Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,3 2 = 0,85 мм;

Б2 = 563,15 - 0,85 = 562,3 мм.

Визначаємо третій категорійний розмір розміру Б2 = 562,3 мм:

Знос Бзам = 0,25 мм, припуск ZБ приймаємо 0,05 під шліфування.

Z0 = 0,25 + 0,3 2 = 0,85 мм;

Б3 = 562,3 - 0,85 = 561,45 мм.

4.2 Розробка маршрутного технологічного процесу збирання підвузла валу № 4

Збирання ремонтованого підвузла повинна виробляти в точній відповідності з вимогами складальних креслень і забезпечувати точність взаємного розташування і нормальної роботи всіх деталей підвузла. Перед збиранням всі деталі мають бути обчищені від бруду, залишків стружки і абразиву, а оброблені поверхні і порожнини - промиті. Збирання підвузла виробляють гаразд зворотному розбиранню. Деталі, зняті при розбиранні останніми, встановлюють при збиранні першими. Пригонити і посадка деталей на вал має бути виробляти ретельно без ушкоджень їх поверхонь. Збирання неочищених деталей не допускається. При збиранні необхідно стежити, аби відхилення від паралельності двох зв'язаних шестернями валів було не більше 0,03 мм на 1000 мм довжини. При збиранні охоплюючи деталі звично нагрівають до 80 - 120°| в мастилі. Не допускається окислення поверхонь, що сполучаються. Нагріваючи відчиняти полум'ям деталей не рекомендується. Гайки при збиранні слід затягувати поступово, спочатку на половину затягування, а потім остаточно. При груповому кріпленні необхідно дотримувати певну послідовність. Перед збиранням конусного сполуки необхідно перевірити щільність прилягання конічних поверхонь валу і втулки по барві або на качання. Потім установки ходового гвинта необхідно відрегулювати зазор в різьбовому сполуці. При збиранні зубчатої передачі необхідно перевірити радіальне і торцеве биття, відстань між осями валів. Перевіряється також контакт зубів і величина бокового зазору в зубчатому сполуці. Наклепка, подкернівання, а також постановка прокладень, не передбачених кресленнями, не допускається. При збиранні підвузла контрольні штифти, службовці, для точної фіксації взаємного становища деталей, що скріпляються, повинні щільно прилягати до поверхонь отворів в обох деталях по всій робочій довжині. Напружені посадки внутрішніх кілець підшипників на вали повинні виробляти з попереднім підігрівом кілець в мастилі до температури 70°С. Підшипники мають бути надійно захищені від попадання в них бруду і пилу устроями ущільнювачів. В процесі збирання підвузла застосовують інструменти і спеціальні пристосування. Маршрутний технологічний процес збирання підвузла приведений в комплекті документації ремонту.

4.3 Приймальні випробування і здача верстата потім ремонту

Після закінчення ремонту, обкатки (прироблення) і попередньої перевірки якості ремонту ремонтний майстер або механік цеху пред'являють агрегат представникові відділу технічного контролю (ОТК) для перевірки якості виконаних слюсарно-ремонтних робіт. Із ремонту обладнання приймають відповідно до затверджених технічних умов на кожен вид обладнання. Вузлова перевірка машини виробляє представником ОТК в процесі ремонту і збирання вузлів. Акт приймання із ремонту підписується після закінчення випробувального терміну роботи агрегату. Випробувальний термін роботи агрегату потім малого ремонту - 8 ч, потім середнього 16 ч, потім капітального - 24. Відремонтований і відрегульований верстат піддають випробуванню, аби встановити його придатність для дальшої експлуатації. Найбільш інтенсивний знос деталей, що сполучаються, походить в перших 8 - 12 ч. Перший період прироблення характеризується низьким к.п.д. верстата, тому що значна частина енергії витрачається на здолання сили тертя між ще не приробленими деталями, що сполучаються. Під час прироблення деталей і вузлів необхідно застосовувати багате змащування поверхонь, що труться. У цей період вирівнюються нерівності на поверхнях, деталі, що залишилися потім механічної обробки. Для прискорення процесу прироблення в мастило добавляють графітну суміш. Після правильного виконання прироблення в першому періоді процес зношування деталей, що сполучаються, в другому періоді протікає поволі. Із збільшенням зазорів знос деталей, що сполучаються, різання прискорюється, в результаті в третьому періоді механізм цілком зношується. У зв'язку з цим міжремонтний період встановлюють із таким розрахунком, аби не припуститися тривалої експлуатації обладнання в третьому періоді і профілактично проводять черговий ремонт. Випробування відремонтованого верстата на холостому ходу може виробляти на місці, де він буде установлений для роботи, на спеціальному стенді або на майданчику, де походив ремонт. На холостому ходу верстат відчувають (обкачують) після того, як перевірена правильність його горизонтальної установки, визначувана з точністю 0,02 - 0,04 мм на 1000 мм довжини за допомогою рівня. Ціль обкатки: виявити можливі дефекти збирання і дати приробитися поверхням тертя, що сполучаються. До обкатки приступають, переконавшись, що всі вузли і механізми закріплені і забезпечено їх доброякісне змащування і що всі обгороджувати устрої перебувають на своїх місцях. Перед пуском верстата перевіряють нормальну роботу механізмів, провертаючи відповідні вузли вручну і переключати рукоятки швидкостей і подач. Одночасно стежать, як надходить мастило до поверхонь, що труться. Обкатку спочатку ведуть на найменших швидкостях, потім послідовно включають всі робочі швидкості аж до найбільшої. На цій максимальній швидкості верстат повинен працювати не менше 1 ч без перерви. Точно так, як і механізми обертання, перевіряють роботу механізмів подач. В процесі обкатки визначають температуру нагріву підшипників, яка у верстатах має бути не вище 50-60°С|, виявляють стукіт і шум. Всі механізми повинні працювати плавно, без поштовхів і вібрацій; їх пуск і реверсування повинні здійснюватися легко і не супроводжуватися ривками або ударами. Всі органи управління мають блокуватися (зв'язані між собою) так, щоб при приєднаннях виконавських органів переміщення і подачі походили суворий узгоджено в часі і цілком унеможливлювалося мимовільного руху навіть на найменші відстані яких-небудь деталей механізмів, частин агрегату. Упори, куркульки і інші деталі устроїв, що автоматично діють, повинні забезпечувати надійне виключення подач, а механізми затиснутих деталей і інструментів - багаторазове і безвідмовне їх закріплення і розкріплювання. Необхідно, аби системи змащування і охолоджування подавали до відповідних місць достатню кількість мастила і охолоджуючої рідини. Безвідмовною має бути робота електрообладнання. У рубильниках, перемикачах, реостатах і всіх інших аналогічних устроях і апаратах не допускаються навіть щонайменші несправності. Недостатньо швидке приєднання або виключення електроапаратури, надмірний нагрів пускового реостата, гудіння реле і інші подібні неполадки при обкатці верстата або машини свідчать про дефекти збирання або ремонту взагалі. Їх усувають відповідними регулюваннями, а якщо потрібно, цілком розбирають ті або інші вузли. Під навантаженням відремонтований і повизбирувати верстат відчувають шляхом обробки деталей - взірців на різних швидкостях відповідно до технічних даних паспорта верстата. Випробування ведуть з|із| навантаженням верстата до величини номінальної потужності приводу, знімаючи стружку все більшого перетину. Допускається короткочасне перевантаження верстата, однак не більше ніж на 25 % його номінальній потужності. Всі механізми верстата при його випробуванні під навантаженням повинні працювати справно, допустимо лише незначне підвищення шуму в зубчатих передачах. Устрої, що запобігають верстат від перевантажень, повинні діяти надійно; легко і плавно повинна включатися пластинчата фрикційна муфта. При найбільшому перевантаженні верстата (на 25%) муфта не повинна самовключатися або буксувати. На точність і чистоту обробки верстат перевіряють потім його випробування під навантаженням. Перед новим випробуванням потрібно прогріти шпиндель, підшипники, гідросистему і інші основні елементи верстата обкаткою його на холостому ходу. Випробування на здобуття необхідної чистоти обробленої поверхні виробляє обробкою взірця при певних режимах різання. На оброблених поверхнях не повинно бути слідів дроблення. Для випробування на точність обробки верстат необхідно встановити на фундаменті або стенді і ретельно вивірити за допомогою клинів, черевиків або іншими коштами. Його треба привести в те становище, при якому він був вивірений на стадії збирання потім закінчення ремонту. Приймання відремонтованого верстата з|із| капітального ремонту виробляє по нормах точності, установлених ГОСТ 42-76 для приймання нових верстатів. Перевірка верстата на жорсткість виробляє по ГОСТ 7035-74 із ціль визначення якості збирання. Жорсткість верстата зменшується із-за нерівностей на дотичних поверхнях, а також із-за деформації підшипників, клинів, планок, болтів і інших проміжних деталей внаслідок їх поганого пригонити. Показник жорсткості - міра деформації відчувати вузлів відносно станини під дією зовнішньої сили певної величини. Перевіряють жорсткість динамометром і індикатором, застосовуючи при необхідності облямовування і упори. Впливаючи через динамометр на шпиндель із певною силою, виявляють відхилення внаслідок деформації по індикатору, установленому з протилежного боку шпинделя. Випробуванням на потужність (виробляти потім випробування верстата на холостому ходу, в роботі і на жорсткість) визначають коефіцієнт корисної дії верстата при найбільшому допустимому для нього навантаженні. Під час випробування обробляють деталь, заздалегідь вибравши перетин стружки і інші режими різання за паспортними даними верстата. Тривалість пробної обробки з використанням цілковитої потужності верстата не більше 30 хв. Допускається перевантаження електродвигуна на 10-15% супроти його номінальної потужності.

Страницы: 1, 2, 3