При вертикальному русі рухливої труби і зв'язаних з нею вузлів відбувається її поворот на задані кути, і голівка захоплення чи кришки механізм збирання шихти встановлюються в потрібному положенні по осі завантажувального люка.

Важіль з вилкою в крайнім нижнім положенні спирається на регульований пружинний буфер, установлений на опорній рамі люкознімальної машини і сприймаючий зусилля від ваги рухливої труби й укріплених на ній вузлів.

Ручний аварійний привод люкознімальної машини здійснюється за допомогою спеціального квадрата, зробленого в другому кінці швидкохідного черв'ячного вала. Відповідно до правил технічної безпеки квадрат закритий зверху кожухом.

Така конструкція люкознімальної машини забезпечує мінімальне навантаження від вертикально рухаються частин (50--80 кг) на кришку завантажувального люка при її чи знятті установці. Завдяки цьому полегшується робота голівки захоплення, а також охороняються від руйнування з'єднання рам завантажувальних люків з верхньою будівлею коксової батареї.

Конструкція голівки захоплення, що плаває, кришки. Верхній фланець голівки захоплення кріпиться болтами до кінцевої шестірні консольно-циліндричні редуктори. У верхній частині фланця установлений верхній універсальний шарнір, продовження якого виконане у виді шліцьового валика, з'єднаного зі шліцьовою втулкою. На нижній частині втулки укріплений другий кільцевий універсальний шарнір, до якого прикріплений однозахідне плоске захоплення із двух конусним уловлювачем. У верхній своїй частині уловлювач має циліндричну втулку, що є другою опорою кришки, розташованої на захопленні.

Рухливе шліцьове з'єднання між верхньою і нижньою частинами голівки захоплення компенсує різниця рівнів між фактичним розташуванням кришки на верху коксової батареї і можливим нижнім положенням голівки захоплення. Це пристрій додатково сприяє усуненню передачі навантаження вертикально рухаються частин машини на раму завантажувального люка.

Для запобігання нижньої частини голівки захоплення від перекосів вона підвішена на трьох ланцюжках до верхнього фланця. Така конструкція голівки захоплення забезпечує можливість надійно захоплювати кришку люка при відхиленнях між віссю кришки і віссю захоплення в межах ±75 мм у горизонтальній площині і 4-35 і -40 мм у вертикальній площині (від розрахункової оцінки верха печі після росту кладки). Конструкція голівки захоплення дає можливість працювати між піднятим телескопом вуглезавантажувального вагона і верхи кладки коксової печі, а отже, виконувати всі робочі операції з однієї установки вагона (при який виробляється завантаження шихтою коксової печі).

Істотною перевагою люкознімальної машини конструкції КБ Коксохіммаша є ще і те, що вона дозволяє робити бездимне завантаження коксових печей.

При цьому не тільки скорочується втрата коштовного коксового газу, але і значно поліпшуються умови праці на верху коксової батареї.

Одночасно така конструкція полегшує працю машиніста, тому що скорочується до мінімуму кількість необхідних перестановок вагона і загальний час завантаження кожної печі.

Механізм збирання шихти в завантажувальних люків складається з наступних основних вузлів: підоймової системи вмикання-вимикання механізму, що само встановлюються фасонних шкребків з підведенням до них стиснутого повітря, опорної обертової рами для підвіски шкребків, кільцевого нерухомого розподільного пристрою для повітря, пристрою для вмикання-вимикання обертання шкребків, важелів для чи підйому опускання шкребків і трубопроводу для підведення стиснутого повітря до шкребків. Кожен шкребок укріплений шарнірно на важелі, виготовленому з труби, через яку стиснене повітря подається до сопел.

Шарнірні вузли кріплення шкребків установлені на опорній рамі. Остання приводиться в обертальний рух при включенні зубцюватої деталі і зубцюватої деталі, що має внутрішнє зачепленням укріпленої на шестірні. Це відбувається, коли при повороті, механізму «на збирання шихти» важіль доходить до упора, установленого на опорній рамі машини, і стискає пружини пристрою, роблячи при цьому підйом зубцюватої деталі. Одночасно піднімається склянка, важелі повертаються щодо осей і шкребки під дією власної ваги опускаються.

Стиснене повітря по трубопроводу надходить у нерухомий кільцевий розподільний пристрій, а відтіля через шарнірні з'єднання і виготовлені з труб важелі -- до сопел.

При обертанні шкребки скидають основну частину шихти у відкритий завантажувальний люк. Надходить із сопіло стиснене повітря робить остаточне збирання, здуваючи в люк тонкий шар шихти, що залишилася після шкребків.

МЕХАНІЗМИ ДЛЯ ЧИЩЕННЯ СТОЯКІВ

Механізми для чищення стояків установлюють на робочій площадці вуглезавантажувального вагона. Вони служать для очищення внутрішніх поверхонь стояків від графіту перед кожною видачею коксу. Чищення стояків порожніх печей забороняється.

У процесі коксування камера коксової печі з'єднується з газозбірником за допомогою литої чавунної коробки, усередині якої встановлений перекидний клапан, що приводиться в рух від важеля. Коробки з'єднується з чавунним коліном, що має кришку. Кришка за допомогою важеля з'єднана з коліном, як показано на розрізі /--/. Коліно у свою чергу з'єднано зі стояком.

Стояк являє собою зварену трубу, виготовлену з листової сталі товщиною 6--8 мм. На верхньому кінці труби приварюється фланець 9, за допомогою якого стояк з'єднується з коліном. Для зменшення тепловіддачі труба, що утворить корпус стояка, усередині футерується вогнетривким матеріалом.

Внутрішній діаметр стояка після футерівки складає 376 мм. Коли процес коксування закінчується, коксову піч перед видачею коксу відключають від газозбірника. Для цього перекидний клапан ставлять у положення, (клапан закритий).

Одночасно з цим відкривається кришка, коксова камера з'єднується з атмосферою, а стояк підготовляють для чищення.

Поворотні механізми для чищення стояків вимагають застосування ручної праці для напрямку настовбурчуючи (вантажу) у стояках і тому менш зручні в експлуатації. Однак вони мають ту перевагу, що їхній габарит значно менше по висоті (майже в два рази) у порівнянні з механізмом системи інж. Б. В. Березина. Тому при малій висоті для проходу вагона під вугільною вежею можлива установка тільки механізмів чищення стояків з поворотною стрілою. Конструкції цих двох типів механізмів можуть виконуватися з вільним падінням настовбурчуючи (вантажу) чи без такого.

В даний час до типових механізмів для чищення стояків висувають наступні вимоги.

1. Опускання настовбурчуючи повинне здійснюватися під дією сили ваги (вільне падіння).

2. Можливість підйому настовбурчуючи повинна бути забезпечена в найбільш важких умовах його роботи. Виходячи з досвідчена даних, вантажопідйомність лебідки приймають рівної 500 кг.

3. Розташування механізмів для чищення на робочій площадці вагона повинне бути таким, щоб вісь механізмів і вісь печі, що завантажується, знаходилися друг від друга на відстані, кратному кроці печей. Для типових машин ця відстань приймається рівним двом крокам печі, тобто 1143-2286мм.

Таке розташування механізмів дає можливість при визначенні графіка роботи коксових печей здійснювати чищення стояків одночасно про завантаження печі.

4. Мінімальна висота вільного падіння настовбурчуючи до входу його в стояк повинна складати 300--400 мм, щоб йорж у момент заходу в стояк придбав визначену живу силу.

5. Керування механізмами чищення стояків повинне здійснюватися з кабіни машиніста.

Механізм для чищення стояків з поворотною стрілою

Механізм чищення стояків з поворотною стрілою без вільного падання настовбурчуючи складається з електродвигуна, еластичної муфти, електромагнітного гальма, черв'ячного редуктора, на тихохідному валу якого насаджений барабан. Ланцюг, закріплений на барабані і направляє трьома роликами, з'єднує барабан з йоржем, що служить для чистки стояків.

Поворотна стріла з вильотом 1280 мм укріплена на нерухомій колоні. Поворот стріли здійснюється від руки за допомогою черв'ячної передачі. З метою полегшення повороту опорна частина виконана на підшипнику кочення. Черв'ячна передача закрита кожухом. На другий кінець електродвигуна надає хвостовик, за допомогою якого може здійснюватися ручний (аварійний) привід усього механізму.

При русі вуглезавантажувального вагона поворотна стріла 9 знаходиться у вихідному положенні, як показано в плані. При цьому положенні стріли блокувальний ланцюг кінцевого вимикача дає можливість уключити механізм пересування вагона.

Механізм чищення стояків у направляючою стрілою

На вуглезавантажувальних вагонах нової конструкції КБ Коксохіммаша встановлений механізм чищення стояків з направляючою стрілою при вільному падінні настовбурчуючи. Цей механізм успішно пройшов виробничі іспити.

У порівнянні з пристроєм інж. Б. В. Березина новий механізм конструктивно простіше, має менші габарити і вагу.

Кінематична схема механізму чищення стояків нової конструкції показана на малюнку. Механізм складається з електродвигуна, з'єднаного муфтою з редуктором, що за допомогою зубцюватої муфти з'єднаний з барабаном. Умикання-вимикання барабана виробляється електромагнітом. На швидкохідному валу редуктора 3 установлений електро-гальмо. Барабан ланцюгом через направляючі блоки і з'єднаний з йоржем П. На металоконструкції вуглезавантажувального вагона шарнірно на двох опорах установлена направляюча стріла. При роботі стріла опускається в крайнє нижнє положення, до упора, після чого відбувається вільне падіння настовбурчуючи в стояк. Перед початком руху вагона стріла з йоржем встановлюються в крайнім верхнім положенні й утримуються в такому стані захопленням, що працює від електромагніта. Крайнє верхнє положення стріли обмежується пружинним буфером і кінцевим вимикачем.

На рис. 14 показаний загальний вид механізму чищення стояків з направляючою стрілою конструкції Орського машинобудівного заводу. Механізм складається, з електродвигуна 1, безпосередньо з'єднаного з планетарним редуктором 2 і далі через зубцювату муфту 3-з барабаном 4. Керування барабаном виробляється пневмо-циліндром 5 (відключення для вільного падіння настовбурчуючи). Барабан утримується у включеному положенні пружиною 6. За допомогою ланцюга 7, перекиненої через напрямні ролики 8, барабан з'єднаний з йоржем 9. Направляюча стріла 10 у вузлі 11 шарнірно з'єднана з рамою 12, закріпленої на робочій площадці вуглезавантажувального вагона. У крайнім нижнім положенні (при роботі механізму) стріла лягає на упор 13. Крайнє верхнє положення (при русі вагона) обмежується упором 14 і кінцевим вимикачем 15.

Механізм приводиться в рух електродвигуном типу АТ-42-6 потужністю 1,7 кет при п=840 про/хв. Передаточне число планетарного редуктора I=73. Швидкість підйому настовбурчуючи 14,1 м/хв.

Механізм для чищення колін стояків

Графить зі стінок колін стояків на всіх коксохімічних заводах донедавна видаляли вручну. Ця була дуже важка і шкідлива для здоров'я робітника операція.На Дніпродзержинськом коксохімічному заводі був виготовлений, механізм для видалення (чищення) графітних відкладень зі стінок колін стояків. Механізм установлюється на робочій площадці вуглезавантажувального вагона з прилягаючий до стояків сторони. Основними вузлами і деталями механізму є: опорна стійка, на якій шарнірно закріплений сектор з контр вантажами. До сектора шарнірно прикріплена рама, виготовлена з двох швелерів. На ній також шарнірно встановлена рама з електродвигуном потужністю 1,7 кВт і п=1420 про/хв.

На цій же рамі встановлений підшипник, для робочого вала. Один кілець вала через муфту, з'єднаний з електродвигуном, а на іншому кінці жорстко укріплений диск, по периметрі якого на шарнірах укріплені різці. Механізм за допомогою гальма утримується в заданому положенні педаллю.

Керування механізмом виробляється в такий спосіб. Натискаючи на педаль, робочий звільняє сектор від дії гальма. Потім важелем весь пристрій повертається щодо опорної стійки.

При цьому робочий вал з диском, вводиться в горловину стояка. При включенні електродвигуна вал, що з'єднується безпосередньо з ним, починає обертатися зі швидкістю 1420 об/хв, шарнірно укріплені так диску різці під дією відцентрової сили розходяться, вдаряють о стінки коліна стояка, очищаючи їх від графітних відкладень.

Такий механізм успішно діє на Дніпродзержинськом і Запорізькому коксохімічних заводах, значно полегшуючи працю робітника й одночасно поліпшуючи якість очищення коліна стояка. Недолікам механізму є ручне керування.

Механізація керування кришками і клапанами гідро затворів стояків

У процесі експлуатації коксових печей необхідно робити відкривання і закривання кришок і клапанів гідро затворів стояків.

На всіх коксохімічних заводах у даний час це виконується вручну. За останні роки були випробувані зразки механізмів, що повинні механізувати й автоматизувати зазначені операції. Для здійснення такої механізації необхідно, було також розробити підоймову систему, що погоджує рух кришки і клапана.

Як відомо, технологія роботи печей вимагає, щоб при закритій кришці стояка клапан гідро затвора був відкритий для з'єднання коксової печі з газовідбірником. Перед видачею коксу з печі кришка стояка відкривається і камера коксування з'єднується з атмосферою. При цьому клапан гідро затвора повинний автоматично закриватися, відключаючи пекти від газозбірника.

На рис.15 приведена кінематична схема підоймової системи стояка. Як показано жирними лініями при закритій кришці 1 клапан 2 гідро затвори відкриті. При цьому приводний важіль 3 знаходиться в крайнім нижнім положенні. Коли за допомогою спеціального механізму, опис якого приводиться нижче, важіль 3 піднімається в крайнє верхнє положення, кришка 1 стояка відкривається, а клапан 2 гідро затвори закривається (показане на рис.15 умовними лініями).

Така схема підоймової системи стояка застосовна до діючого коксовим батареям. Для нових коксових батарей Гіпрококсом розроблена конструкція стояка про підоймову систему і пружинами. Між кришкою і стояком передбачене ущільнення «залізо по залозу».

Механізм для відкривання-закривання кришок і клапанів таких стояків, запропонований КБ Коксохіммаша, установлюється на вуглезавантажувальному вагоні з боку, що прилягає до стояків. Механізм складається з електродвигуна, гальма і редуктора, на тихохідному валу якого закріплений універсальний шарнір. Останній передає обертання валу і далі через універсальний шарнір валу, що має дві опори на металоконструкції вуглезавантажувального вагона. На валу жорстко закріплений приводний важіль, на кінці якого шарнірно укріплений робочий орган, утримуваний у робочому положенні за допомогою пружин. Коли зусилля, задане для відкривання-закривання кришки і клапана, буде прикладено до приводного важеля підоймової системи стояка, пружини робочого органа стиснуться. Важіль буде продовжувати рух до заданого положення, поки механізм не зупинить шляховий вимикач 12. Проектом передбачується, що робочий орган при своєму русі буде за допомогою важеля робити і відкривання-закривання кранів паро інжекції.

Виробничі іспити механізму показали, що для успішної його роботи необхідно змінити конструкцію ущільнень між кришками і стояками.

Нові конструкції кришок стояків, не потребуючі заливання для ущільнення (по типі Жданівського чи Запорізького коксохімічних заводів), повинні одержати широке поширення, тому що забезпечують можливість механізації операцій по відкриванню-закриванню кришок і клапанів стояків. Опис конструкцій стояків із кришками, що самоущільнюються, приводиться в цій книзі. Керування, механізмами обслуговування стояків виробляється з кабіни машиніста. Робота механізму реверсивна. Силові ланцюги і ланцюги керування харчуються перемінним струмом напругою 380 в. Захист електродвигуна від перевантаження і струмів короткого замикання здійснюється автоматичним повітряним вимикачем.

Механізм встановлюється у вихідне положення (важіль унизу) командно-апаратом і дублюється кінцевим вимикачем.

Електрична схема передбачає блокування, що забороняють пересування вуглезавантажувального вагона під час роботи механізмів обслуговування стояків і включення цих механізмів під час роботи ручним аварійним приводом.

Затвори вугільної вежі

На вихідних отворах бункерів вугільної вежі встановлюються затвори, при відкриванні яких шихта самопливом надходить у бункери вуглезавантажувального вагона. На кожен відсік типової вугільної вежі встановлюється три затвори. Це. забезпечує з однієї установки вагона завантаження трьох його бункерів. Нова конструкція двох секторного затвора вугільної вежі (проект Гіпрококса) передбачає індивідуальне керування кожним затвором. Затвор може працювати в двох варіантах. По першому варіанті за допомогою механізму, установленого на вуглезавантажувальному вагоні, здійснюється примусове відкривання і закривання кожного
затвора, а по лише примусове відкривання. Закривання ж затвора відбувається під дією ваги його і контр вантажу, що кріпиться до одному із секторів. Найбільше поширення одержав перший варіант, що забезпечує більш надійне відкривання і закривання затворів вугільної вежі. Затвор складається з чавунної лійки, що має у верхній частині фланець, за допомогою якого затвор кріпиться на болтах до випускного отвору бункера вугільної вежі. Нижній отвір лійки закривається двома секторами. Сектори встановлені шарнірно на цапфах, закріплених на бічних поверхнях лійки, Відкривання-закривання затвора виробляється за допомогою приводного важеля, шарнірно з'єднаного тягою із приводним сектором затвора. При повороті приводного сектора на відкривання другий сектор, зв'язаний із приводним зубцюватим зачепленням, також повертається убік відкривання.

Приводний важіль затвора встановлюється на металевій рамі, закріпленої болтами на нижній частині бункерів вежі.

Нижні частини приводного важеля з'єднуються між собою за допомогою «качалки», що при роботі входить у зіткнення з вилкою механізму відкривання-закривання затвора.

Габаритний розмір затвора 970X770X490 мм. Живий перетин проходу відкритого затвора 500Х500 мм. Допуск на величину проходу відкритого затвора ±20 мм. Зусилля на відкривання одного затвора 450 кг. Вага одного затвора 238 кг.

Механізм відкривання-закривання затвора вугільної вежі конструкції КБ Коксохіммаша

Для механізації операцій по відкриванню-закриванню затворів вугільної вежі КБ Коксохіммаша розроблений механізм з електромеханічним приводом.

Кожен механізм розрахований на відкривання-закривання одного затвора вугільної вежі. Кількість механізмів, установлюваних на вагоні, повинне відповідати кількості бункерів. Так, на типовому трьох бункерному вагоні встановлюють три механізми. Кожний з них кріпиться до верхньої частини бункера вуглезавантажувального вагона, але так, щоб не заважати нормальному сходу шихти з бункера вугільної вежі і повному використанню корисного обсягу кожного бункера.

Конструкція механізму з електромеханічним приводом забезпечує надійне примусове відкривання і закривання кожного затвора вугільної вежі, а також дає можливість автоматизувати роботу механізмів.

Керування електродвигуном механізму здійснюється з кабіни машиніста за допомогою контактора типу КТ 32/ЗБ і електромагнітних реле. На типовому трьох бункерному вагоні силовий ланцюг і ланцюг керування харчуються перемінним струмом напругою 380 а. Електрична схема керування передбачає можливість роботи механізмів на двох режимах: налагоджувальному й автоматичному. При цьому забезпечується одночасне автоматичне відкривання затворів вугільної вежі трьома механізмами і роздільне закривання кожного затвора при наповненні бункерів шихтою
по чи обсязі вазі.

Імпульс на відкривання чи закривання затвора вугільної вежі механізм одержує від спеціальних датчиків, установлених на вуглезавантажувальному вагоні. Для того щоб механізми відкривання-закривання затворів вугільної вежі почали працювати, необхідно щоб вуглезавантажувальний вагон був точно встановлений по осі випускних отворів бункерів вугільної вежі, з яких намічається заповнення шихтою вуглезавантажувального вагона.

Загальний вид механізму відкривання-закривання затворів вугільної вежі показаний на рис.5. Механізм складається з електродвигуна 7, з'єднаного за допомогою муфти 2 з черв'ячно-циліндричним редуктором 3. На тихохідному валу редуктора 3 установлений кривошип 4, що за допомогою пружинної тяги 5 з'єднаний з робітником органом-вилкою 6, шарнірно закріпленої на осі 7.

Електрична схема механізму передбачає блокування, що забороняють пересування вуглезавантажувального вагона при відкритих затворах вугільної вежі, а також відкривання-закривання затворів при роботі ручного аварійного привода.

Весь механізм установлений на звареній рамі 8. Для точної фіксації положення робочого органа -- вилки 6 на швидкохідному валу редуктора встановлене електромагнітне гальмо 9. До другого кінця тихохідного вала редуктора на муфті 10 підключений командно-апарат 11, за допомогою якого механізм автоматично зупиняється в заданих положеннях.

При роботі механізму вилка 6 повинна ввійти в зачеплення з «качалкою» 12 приводного важеля затвора вугільної вежі. Точність установки качани 6 по довжині «качалки» ±100 мм. У залежності від напрямку руху качани 6 відбувається відкривання чи закривання затвора вугільної вежі.

Цикл роботи механізму -- повне відкривання і повне закривання затвора вугільної веж-здійснюється при повороті кривошипа 4 на 360°.

Пристрою для автоматичного наповнення і спорожнювання бункерів вуглезавантажувального вагона

В даний час на більшості коксохімічних заводів операції по наповненню шихтою бункерів вуглезавантажувального вагона і вивантаженню шихти в камеру коксування виробляються машиністом вагона. Він послідовно включає необхідні чи механізми пристрої, що забезпечують виконання різних операцій (відкривання затворів вугільної вежі, включення при необхідності пневмо-обрушення шихти, закривання затворів вугільної вежі, включення люкозніма для зняття кришки завантажувального люка, опускання телескопа і відкривання шибера і т, д.). Для автоматизації цих операцій у типовому проекті вуглезавантажувального вагона конструкції КБ Коксохіммаша встановлені спеціальні датчики-сигналізатори. Датчики забезпечують включення і. вимикання необхідних механізмів і пристроїв у заданій технологічній послідовності.

По проекті на кожнім бункері вуглезавантажувального вагона встановлені наступні пристрої;

1) датчик-сигналізатор сходу шихти з бункера вугільної вежі;

2) датчик-сигналізатор заповнення шихтою бункера вуглезавантажувального вагона;

3) сигналізатор повного сходу шихти з бункера вуглезавантажувального вагона;

4) датчик-сигналізатор примусового сходу шихти з бункера вагона;

5) датчик вивантаження шихти з бункера вагона в заданій послідовності.

Датчик-сигналізатор сходу шихти з бункера вугільної вежі призначений для сигналізації чи сходу зависання шихти. При необхідності датчик дає імпульс на автоматичне включення пристрою для пневмо-обрушення шихти в бункері вугільної вежі.

Датчик-сигналізатор складається з робочого органа, шарнірно з'єднаного за допомогою системи важелів а вузлом кінцевого вимикача. Робочий орган установлений на опорі і може повертатися щодо осі, що спирається на два підшипники кочення.

Опора і кінцевий вимикач кріпляться верхньої частини бункера вуглезавантажувального вагона. Кінцевий вимикач типу ВКЦ-411 міститься в герметично закритому металевому корпусі.

Підведення електропроводки здійснюється через трубу, а підключення -- при знятій кришці. У корпусі на двох опорах установлений вал. На валу за допомогою шпонки закріплений профільний кулачок. При відповідному повороті вала кулачок чи включає виключає кінцевий вимикач. На одному кінці вала установлений важіль з контр вантажем. Другий кінець через підоймову систему з'єднаний з робочим органом датчика-сигналізатора.

Такий кінцевий вимикач застосовується як типовий для всіх датчиків-сигналізаторів, установлених на бункерах вуглезавантажувального вагона.

В окремих випадках на цьому вузлі не ставиться ричать з контр вантажем .

Датчик-сигналізатор сходу шихти з бункера вугільної вежі працює в такий спосіб. У процесі заповнення бункера вуглезавантажувального вагона шихтою потік шихти з бункера вугільної вежі впливає на робочий орган сигналізатора, повертаючи його при цьому на осі опори. Це рух через підоймову систему передається на профільний кулачок вузла кінцевого вимикача, що робить замикання контакту в ланцюзі сигнальної лампи, розташованої на спеціальному табло в кабіні машиніста. При нормальному сході шихти з бункера вугільної вежі сигнальна лампа загоряється. У випадку припинення потоку шихти з бункера вугільної вежі (у результаті чи зависання відсутності шихти в бункері) робочий орган повертається у своє вихідне положення. При цьому розмикається контакт кінцевого вимикача і гасне сигнальна лампа в кабіні машиніста. Контакт кінцевого вимикача замикається і включає пневмо-обрушення у відповідному бункері вугільної вежі. При наявності шихти в бункері вугільної вежі включення пневмо-обрушення звичайно негайно відновлює потік шихти в бункер завантажувального вагона.

Датчик-сигналізатор заповнення шихтою бункера вуглезавантажувального вагона призначений для сигналізації про заповнення бункера до заданого обсягу, а також для дачі імпульсу на автоматичне закривання затвора бункера вугільної вежі, через який надійшла шихта.

Датчик-сигналізатор заповнення шихтою вуглезавантажувального вагона встановлюється також на верхній частині бункера. Він складається з робочого органа і типового вузла. Коли шихта заповнить заданий обсяг бункера вагона, робочий орган під дією шихти повертається. Н. с. контакт кінцевого вимикача замикається і через проміжне реле включає сигнальну лампу на табло в кабіні машиніста. При заповненні бункера до заданого обсягу сигнальна лампа запалюється. Одночасно реле подає імпульс на закривання затвора вугільної вежі.

Сигналізатор повного сходу шихти з бункера вуглезавантажувального вагона, передає на табло в кабіну машиніста сигнал, що показує, що шихта цілком вивантажена в камеру коксування. Він встановлюється в нижній частині бункера, у його вихідного отвору.

Сигналізатор складається з робочого органа і типового вузла. Для установки робочого органа в бункері робиться виріз, що прикривається козирком.

Сигналізатор повного сходу шихти з бункера вагона працює в такий спосіб. При заповненні бункера шихта притискає робочий орган до тіла бункера . Н. с. контакт кінцевого вимикача розмикається і сигнальна лампа на табло в кабіні машиніста гасне.

Після повного, сходу шихти з бункера контр вантаж повертає робочий орган сигналізатора у вихідне положення. При цьому контакт кінцевого вимикача замикається і включає сигнальну лампу.

Датчик-сигналізатор примусового сходу шихти, з бункера вуглезавантажувального вагона автоматично підключає електровібратор чи електромагнітний кран пневмо-обрушення, за допомогою яких здійснюється примусовий сход шихти з бункера вагона.

Робочий орган--«пелюсток» датчика-сигналізатора примусового сходу шихти встановлюється на вихідному отворі бункера. Він жорстко укріплений на валу, що має дві опори. На продовженні вала установлений контр вантаж і важіль про, що за допомогою системи важелів з'єднаний з типовим вузлом кінцевого вимикача.

При закритому шибері бункера вуглезавантажувального вагона робочий орган установлюється контр вантажем у горизонтальне положення. Коли шибер бункера відкритий, що рухається шихта, впливаючи на робочий орган, установлює його у вертикальне положення.

Якщо сход шихти з бункера припинився в результаті зависання шихти, робочий орган встановлюється в горизонтальне положення. Одночасно подається імпульс на включення електровібратора чи електромагнітного крана пневмо-обрушення (у залежності від схеми примусового сходу шихти, прийнятої на даному вагоні). Після того як шихта знову початку сходити, робочий орган встановлюється у вертикальне положення. При цьому через підоймову систему приводиться в профільний кулачок вузла кінцевого вимикача, що автоматично виключає електровібратор.

Датчик вивантаження шихти з бункера вуглезавантажувального вагона в заданій послідовності. служить для припинення вивантаження шихти в коксову піч після сходу з бункера вагона заданої частини шихти, що міститься в ньому.

Для цієї діли застосовується сигналізатор. При спрацьовуванні цього сигналізатора контакт кінцевого вимикача замикається.

Одночасно відбувається замикання контакту в ланцюзі керування електродвигуном механізму шибера і телескопа, що приводить до закривання шибера вуглезавантажувального вагона без підйому телескопа. Після витримки протягом заданого часу датчик дає імпульс на відкривання шибера і завантаження шихтою камери коксування продовжується.

Бездимне завантаження коксових печей

При завантаженні коксових печей шихтою з камери, в атмосферу велика кількість газів і вугільного пилу.

При цьому створюються багато праці для обслуговуючого персоналу. Крім того, гази і пил забруднюють атмосферу населених пунктів. Усе це вимагає не сповільнювач того рішення ряду технічних питань, що забезпечують припинення виділення з камер коксування газу і пилу. За останні роки з метою визначення найкращого методу бездимного завантаження коксових печей проведений ряд експериментальних робіт на Нижньо-Тагільському металургійному комбінаті, Запорізькому, Харківському, Московському коксогазовому і інших заводах. У проведенні
досвідів брали участь працівники Гіпрококсу, Ухина і Вухина.

Відомо, що для зменшення виділення газів в-атмосферу при, завантаженню печей уже тривалий час заводи застосовують парову інжекцію. Однак застосування тільки парової інжекції при заданих параметрах пари 7--8 атм не дає належних результатів, якщо строго не дотримувати визначених методів завантаження печей.

Слід зазначити, що впровадження тонкого здрібнювання шихти і застосування парової інжекції на коксових печах ускладнило роботу механізованих освітлювачів і викликало погіршення якості смоли по показниках зольності. Упровадження парової інжекції на коксових печах привело до збільшення кількості стічних вод і до підвищення змісту окису азоту в коксовому газі, що є небажаним, особливо при передачі коксового газу на переробку азотоперероблюючим заводам.

У результаті проведення експериментальних робіт з визначення кращого методу бездимного завантаження коксових печей б. Міністерством чорної металургії прийняте рішення рекомендувати метод роботи, випробуваний на Московському коксогазовому заводі. Тоді ж була розробила «Технологічна інструкція з бездимного завантаження коксових печей, обладнаних двома газозбірниками».

Інструкція встановлює завантаження камер коксування в наступній послідовності:

1. Вуглезавантажувальний вагон установлюється так, щоб вісь випускних отворів бункерів збіглася з віссю завантажувальних люків.

2. За допомогою люкознімів знімаються кришки першого і третього завантажувальних люків (при трьох бункерному вагоні).

3. Закриваються кришки стояків з коксової і машинної сторін батареї.

4. Включається парова інжекція.

5. Шихта з завантажувального вагона випускається в наступному порядку:

а) одночасно опускаються телескопи і відкриваються шибери першого і третього бункерів;

б) після випуску шихти з крайніх бункерів піднімаються телескопи, закриваються шибери і встановлюються люкознімами кришки крайніх завантажувальних люків;

в) за допомогою люкознімів знімають кришку середнього завантажувального люка і шихту із середнього бункера направляють у камеру;

г) планерна штанга подається в піч у момент припинення сходу шихти із середнього бункера. Для прискорення процесу планування дозволяється подача в піч планерної штанги одночасно зі спуском шихти із середнього бункера. Планування шихти повинне продовжуватися доти, поки шихта не буде цілком випущена із середнього бункера і не забезпечиться вільний прохід газів у стояки по всій довжині камери коксування.

Основною умовою ефективності, бездимного завантаження є прийом такої кількості шихти в кожен бункер, щоб після спорожнювання крайніх бункерів мався вільний прохід газів від середини камери в стояки. Інструкція рекомендує наступне зразковий розподіл шихти по бункерах завантажувального вагона: у крайніх по 6,8--7 т, у середньому 3,2--3,5 т. При зменшенні вологості шихти нижче 6% рекомендується скоротити набір шихти в середній бункер до 2,5 т.

Інструкція з бездимного завантаження передбачає проведення ряду заходів але механізації й автоматизації процесу завантаження, а також по його прискоренню. Найголовнішими заходами такого роду є:

1) проведення всіх операцій по завантаженню печей з однієї установки вуглезавантажувального вагона;

2) збільшення швидкості планування шихти до 90 м/хв;

3) механізація й автоматизація знімання й установки кришок завантажувальних люків;

4) розширення планерних штанг до 280--320 мм;

5) збільшення діаметра випускних отворів бункерів завантажувальних вагонів те 470--500 мм;

6) автоматизація .набору заданої кількості шихти в бункери завантажувального вагона;

7) автоматизація випуску шихти з бункерів завантажувальних вагонів при завантаженні печей у заданій послідовності;

8) автоматизація роботи планерних штанг;

9) автоматизація сходу шихти з бункерів вуглезавантажувального вагона;

10) забезпечення сталості вологої шихти;

11) забезпечення тиску пари для паро інжекції не нижче 7 атм;

12) індивідуальне (роздільне) керування затворами і телескопами бункерів вуглезавантажувального вагона;

13) індивідуальне (роздільне) керування люкознімами.

Представляє також інтерес новий метод бездимного завантаження коксових печей, запропонований інж. Н.К. Кулаковим. По цьому методі передбачається послідовний спуск шихти з бункерів завантажувального вагона. У кожен даний момент шихта завантажується в піч тільки через один люк. Два інших завантажувальних люки повинні бути закриті доти, поки не закінчиться, сход шихти з бункера, що вивантажується.

Новий спосіб бездимного завантаження придатний як для печей, що мають два газозбірники, так і для печей з одним газозбірником.

Метод бездимного завантаження за пропозицією інж. Н. К. Кулакова є безумовно ефективним, тому що створює гарні умови для евакуації газу в процесі завантаження коксової камери.

Зовсім очевидно, що новий метод завантаження вимагає і більшого часу на обслуговування кожної печі, для чого рекомендується збільшити швидкість планування до 90 м/хв і звужити планерну штангу до 280-320 мм (це в даний час прийнято на всіх нових коксовиштовхувача).

Новий метод бездимного завантаження коксових печей передбачає необхідність виконання всіх операцій люкознімальної машини з однієї установки вуглезавантажувального вагона (що здійсненно при застосуванні типових люкознімів конструкції КБ Коксохіммаша), а також ряду інших заходів, здійснення яких доступно для більшості діючих заводів. На думку автора пропозиції й у результаті проведених експериментів переваги нового способу бездимного завантаження полягають у наступному:

1) досягається повна бездимність завантаження коксових печей; .

2) усі печі завантажуються по обсязі однаково;

3) через однаковий обсяг завантаження по кожнім завантажувальному люку цілком усуваються перевантаження під люками коксової і машинної сторони, у результаті чого значно поліпшуються умови прогріву завантаження і розподіли температур у верхній частині коксового пирога;

4) сегрегаційні смуги, що спостерігаються, на стиках потоків шихти між люками по лінії двох-одного-двох опалювальних каналів зміщаються і перетинають кілька опалювальних каналів під кутом 45-600; тому проти цих каналів смуги не спостерігаються.

Змащення механізмів вуглезавантажувального вагона

Усі деталі черв'ячно - гвинтових редукторів механізмів шиберів і телескопів черв'ячна пара, гвинт, гайка, підшипники кочення працюють у масляних ваннах. Чи поповнення заміна змащення виробляється через спеціальні мастильні отвори в корпусі редуктора.

Для змащення тяг редукторів і опор хитних рам установлені підшипники з графітовим змащенням.

Усі шестірні і підшипники редукторів механізмів пересування вагона і механізмів чищення стояків працюють у масляних ваннах і додатковому підведенні змащення не вимагають.

Для підшипників ходових коліс передбачене централізоване змащення з ручним приводом.

Шарніри підоймової системи механізмів шиберів і телескопів, розташовані під робочою площадкою вагона, часто піддаються
безпосередньому впливу полум'я, що виривається з завантажувальних люків, а також безупинному впливу вугільного і коксового пилу. У цих умовах практично неможливо удержати звичайне змащення в шарнірних з'єднаннях, а тому ці вузли працюють без змащення. У результаті вони піддаються швидкому зносу.

Для збільшення їхнього терміну служби пальці шарнірних з'єднань рекомендується виготовляти із сирої сталі, а у вушко тяг запресовувати втулки з робочою поверхнею. Зазор між втулкою і пальцем приймають не менш0,3 мм на діаметр. Цим заходом передбачається заміна тільки сирих пальців, вартість і трудомісткість виготовлення яких невелика.

На одному з вагонів працівники конструкторського бюро у виді досвіду установили на шарнірних вузлах механізмів шиберів і телескопів втулки з графітовим змащенням.

Правила завантаження коксових печей

1. Шихта що завантажуються, печей повинна зважуватися. Коливання у вазі разового завантаження не повинні перевищувати +200 кг від заданої величини завантаження.

2. Печі завантажують слідом за видачею коксу. Відставання завантаження від видачі допускається на одну піч тільки при, переході з однієї на іншу. Розрив між видачею і завантаженням не повинний перевищувати 1.5 хв.

3. Завантажувальні люки необхідно очищати від глини і графіту. Чищення люків роблять перед кожною видачею коксу.

4. Залишки шихти і флюсів можна закидати в піч тільки після її. завантаження, при плануванні.

5. У момент початку завантаження включають інжектуючий пристрій. По закінченні завантаження інжекцію виключають.

6. Перед завантаженням дверей повинні бути ретельно ущільнені з обох сторін.

7. Планер установлюють на висоті, що забезпечує максимальне разове завантаження.

8. По закінченню планування шихти завантажувальні люки зразу закривають люками, заливають рідким розчином глини з домішкою шихти і для герметизації розшивають спеціальним ножем.

9. Чищення стояків роблять перед кожною видачею коксу, а чищення кришки, сідловини і горловини після видачі коксу.

10. Після заливання люків пекти негайно включають у газозбірник і кришки стояків закривають.

11. При перервах у завантаженні завантажувальний вагон негайно відводять на кінцеву чи площадку до вугільної вежі.

12. Забороняється:

а) закидати фуси і залишки шихти в порожню піч;

б) недовантажувати камери коксування;

в) робити завантаження печей без планування;

г) довантажувати печі чи шихтою змітати шихту з верха печей у люки після планування;

д) чистити стояки .порожніх печей;

е) закривати люк з коксової сторони до забезпечення вільного проходу газу в стояк;

ж) працювати на завантажувальному вагоні, що не має телескопів і механізмів для чищення стояків;

з) затримувати завантажувальний вагон при завантаженні над відкритими люками печі більш 3--4 хв.;

и) допускати проїзд вуглезавантажувального вагона при порушенні необхідних чи габаритів при несправних рейкових шляхах, як наприклад, при сполучних планках, що лопнули, на стиках рейок, зрізаних болтах на планках, розширенні .колії шляху більш ніж на 50 мм чи звуженні колії більш ніж на ,30 мм, що лопнули рейках і т.д.;

к)прикріплювати рейки завантажувального вагона до поперечних анкерних болтів.

Рис.3. Привід і важільна система люкознімальної машини.

Рис.4. Конструкція вузла вала, рухомої і нерухомої труб люкознімальної машини.

Рис.5. Загальний вид механізму відкривання-закривання затворів вугільної вежа конструкція КБ Коксохіммаша

Рис. 14. Механізм чищення стояків з направляючою стрілою конструкції Орського машинобудівного заводу.

Рис. 15 Кінематична схема важільної системи стойки.

Страницы: 1, 2