Втулка переходная

На калибрах нанесены размер, квалитет, а также допустимые отклонения. Они должны обязательно совпадать с размером, квалитетом и отклонениями измеряемой детали.

К достоинствам предельных калибров относятся долговечность, а также простота и достаточно высокая производительность контроля.

В качестве проектируемого измерительного инструмента выбираю калибр-скобу для измерения вала 170 с полем допуска h6. По ГОСТ 25347-82 нахожу предельные отклонения: они равны: es=+0мкм, ei= - 19мкм.

Следовательно:

dmax.=170+0=170мм.

dmin=170-0.19=169.981мм.

Находим допуски по ГОСТу 24853-81: H1=5мкм., Z1=4мкм., Нр=2мкм.

Наименьший размер проходной новой калибр-скобы :

Прmin= dmax.- Z1-0.5Н1=170-0.004-0.5*0.005=169.9935мм.

Размер калибра ПР проставляемый на чертеже равен 169.9935+0.005. Исполнительные размеры: наименьший 169.9935мм, наибольший 169.9985мм.

Определяем размеры калибра НЕ: наименьший размер непроходного калибра равен:

НЕmin= dmin-0.5*Н1=169.981-0.5*0.005=169.9785мм.

Размеры калибра НЕ проставляемые на чертеже: наименьший 169.9785мм, наибольший 169.9835мм.

1.13 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

В данном курсовом проекте рассчитывается режущий инструмент метчик. Метчики предназначены для нарезания внутренних резьб диаметром от 2 до 50мм. по конструкции и применению номенклатура метчиков достаточно разнообразна: машинно-ручные, гаечные, конические, сборные, специальные и др. Для расчета метчика необходимы исходные данные, которые берутся в ГОСТах: размеры цилиндрических метрических резьб для диаметров от 1 до 600мм: ГОСТ 9150-81, 8724-81, 24705-81, допуски на резьбу ГОСТ 16093-81.

Исходные данные возьмем в (4) стр.112 табл.6.1.

Д- номинальное значение наружного диаметра гайки, равный 24мм;

Д2- номинальное значение среднего диаметра гайки, равный 23.350мм;

Д1- номинальное значение внутреннего диаметра гайки, равный 22.917мм.

р- шаг резьбы, равен 1мм;

Н- теоретическая высота профиля резьбы, равная 0.8660254*р?0.866;

Н1- средняя высота профиля резьбы, равная 0.5412659*р?0.541;

R=0.1443276*р?0.144;

d=24мм. номинальный наружный диаметр метчика;

d2=23.350мм. номинальный средний диаметр метчика;

распределение нагрузки - 100%.

Рассчитываем предельные размеры диаметра гайки с учетом степени точности резьбы:

Д2max.=Д2+ES=23.350+0.170=23.520мм.

Д1max.=Д1+ES=22.917+0.236=23.153мм.

Определяем значение диаметра метчика по переднему торцу:

dт=Д1-(0.1…0.35)

dт=22.917-0.2=22.717мм.

Назначаем длину режущей части:

?р=6р=6мм. ((4) стр.112 табл.6.1.)

Определяем внутренний диаметр метчика:

d1=Д1+0.055р=22.917+0.055*1=22.972мм.

Определяем угол ц наклона режущей части и толщину срезаемого слоя

tgц=(d-dт)/2?р=(24-22.717)/12=0.106917,

ц=6?6ґ(табл. Брадиса)

а=р/(n*tgц), где n- число перьев метчика, принимаем равным 4. ((2)стр.529см. по тексту).

а=1/4*0.106917=2.338мм.

рассчитываем калибрующую часть:

?=?р+?к, она выбирается с учетом запаса на переточку при заточке по задней поверхности, после всех переточек калибрующей части ? должна составлять 1/2диаметра резьбы. Д=24, ?к=0.5*24=12мм.

принимаем ?к=15мм. ((2)стр.531см. по тексту).

?=15+6=21мм.

наиболее распространенной формой затылования является Архимедова спираль.

К=(р*d/n)*tgб, где б-10?

г-6?. ((2)стр.530 табл.10)

К= (3.14*24/4)*0.1763=3.323

Определим диаметр хвостовика

dx=d1-1=22/917-1=21.917мм.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА

2.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Для проектирования участка цеха необходимо знать потребное количество оборудования, что позволит определить узкие места в цехе и наметить мероприятия по их ликвидации.

Чтобы рассчитать количество металлообрабатывающего оборудования, необходимо определить годовой объём выпуска изделия, время, затраченное на операцию, эффективный годовой фонд производственного времени единицы оборудования.

Сначала рассчитаю следующие виды фондов времени:

- календарный фонд - 365 дней;

- количество выходных дней (суббота и воскресенье) - 104 дней;

- праздничные дни - 12 дней;

- продолжительность смены - 8 часов;

- количество смен - 2;

- коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте - 0,95.

- количество предпраздничных дней- 4дня.

Определяю номинальный фонд времени:

Fн=365-104-12=249 дней,

а эффективный годовой фонд времени равен:

Fд=(Fн*8-п.п.д.*1)*z*Кр;

где: п.п.д. - количество предпраздничных дней;

z - количество смен;

Кр - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

Fд=(249*8-4*1)*2*0.95=3777.2

Количество оборудования нахожу по формуле, приемлемой для серийного производства.

Ср=Тш*N/60*Fд;

где: Тш.. - сумма штучного времени на операцию;

N - годовая программа выпуска;

Ср010=26*50000/60*3777.2=5.74

На токарную операцию 010 принимаю 6 станков.

Ср015=11.3*50000/60*3777.2=2.50

На токарную операцию 015 принимаю 3 станка.

Ср020=17*50000/60*3777.2=3.75

На координатно-сверлильную операцию 020 принимаю 4 станка.

Ср025=13*50000/60*3777.2=2.8

На координатно-сверлильную операцию 025 принимаю 3станка.

Ср030=22*50000/60*3777.2=4.8

На токарную операцию 030 принимаю 5 станков.

Ср045=15.5*50000/60*3777.2=3.4

На токарную операцию 045 принимаю 4 станка.

Расчётное количество станков равно:

Ср.общ.=5.74+2.50+3.75+2.8+4.8+3.4=22.99

Принятое количество станков равно:

Ср.прин.=6+3+4+3+5+4=25

Определяю коэффициент загрузки на участке:

Кз.010=5.74/6*100%=95%;

Кз.015=2.5/3*100%=83%;

Кз.020=3.75/4*100%=93%;

Кз025=2.8/3*100%=93%;

Кз030=4.8/5*100%=96%;

Кз.045=3.4/4*100%=85%.

Кз.общ.=22.99/25*100%=91%.

Принимаю на токарные операции 18 станка, на координатно-сверлильные операции 7 станков.

Кроме того, на планируемом мною участке механического цеха предусматриваю также один заточной станок.

На основании коэффициента загрузки количество принятого оборудования составляю сводную таблицу и диаграмму.

Диаграмма коэффициента загрузки оборудования

Таблица № 1.2.1.1 Сводная ведомость оборудования

2.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

Все работающее на предприятии делятся на две категории:

- промышленно-производственный персонал, занятый производством и его обслуживанием;

- персонал непромышленных организации, в основном работники жилищно-коммунального хозяйства, детских и врачебно- санитарных учреждении, принадлежащих предприятию.

К рабочим относят работников предприятия, непосредственно занятых созданием материальных ценностей или оказанием производственных и транспортных услуг.

Рабочие подразделяются на основные и вспомогательные.

ППП- это работники предприятия непосредственно связанные с процессом производства (выполнением работ, оказанием услуг), т.е. занятые производительной деятельностью. Независимо от сферы приложения труда весь ППП подразделяется на две категории : рабочие и служащие. Рабочие непосредственно участвуют в процессе производства продукции: управляют машинами, механизмами, установками, наблюдают за работой автоматического и робототехнического оборудования, осуществляют ремонт, регулирование, наладку машин, выполняют погрузочно - разгрузочные работы.

Для расчета численности рабочих используют три метода:

- по норме времени: Чрнt=Нt*N/Fэф.*б (чел.);

- по норме выработки: Чр.выр.=N*Нвыр./Fэф.*б (чел.);

- по норме численности: Чяв.=Но*А*С, Чсп.=Чяв.*Ксс. (чел.).

Для расчета численности работников предприятия или участка, а также фонда заработной платы необходимо рассчитать эффективный фонд рабочего времени в планируемом периоде.

Данный показатель определяется при расчете баланса рабочего времени одного рабочего, и производится с целью более эффективного использования трудовых ресурсов предприятия и повышения количества эффективного фонда времени.

Списочный состав- отражает движение численности всех работающих. Средне-списочный состав служит для определения численности работников за определенный период. Под явочным составом понимают число работающих, которые фактически явились на работу для выполнения производственного задания.

Расчет баланса рабочего времени одного рабочего.

Таблица 1.2.2.1 Баланс рабочего времени одного рабочего в днях.

4. Нф.=365-116=249 дней, для графика 5.2

Нф.=365-91=274 дня, для графика 3.1

6. Fэф.= Нф.-невыходы;

Fэф.= 249-37=212 дней, для графика 5.2

Fэф= 274-37=237 дней, для графика 3.1

7. Ксс.пр.=Нф/Fэф

Ксс.пр.= 249/212=1.17

Ксс. непр.=Кф./Fэф

Ксс. непр.= 365/212=1.7, для графика 5.2

Ксс.пр.=Нф/Fэф

Ксс.пр.=274/237=1.15

Ксс. непр.=Кф./Fэф

Ксс. непр.=365/237=1.54, для графика 3.1

Выбираем график 5.2 для основных рабочих;

Выбираем график 3.1 для ремонтных служб.

Расчет численности основных рабочих

В составе рабочих выделяют две группы: основных и вспомогательных. К основным относят рабочих непосредственно занятых изготовлением продукции.

На участке обработки детали "втулка переходная" работают 18 токарей, 7 сверловщиков и 1заточник.

Таблица 1.2.2.1.1 Расчет численности основных рабочих.

Расчет численности основных рабочих рассмотрю на примере расчета численности основных рабочих на токарных станках. Если норма численности станка всего 1 человека, Кс.с.= 1.1, количество смен С=2, норма численности Нч.=1/1.

Определяю явочную численность Чяв.

Чяв.=Нч.*С*А;

Где: А-количество агрегатов.

Чяв.= 1/1*2*18=36 чел.;

Определяю списочный состав на токарные станки.

Ксп.=Чяв.*Кс.с.;

Ксп.=36*1.1=39.6чел.

Принимаем 40 человек.

Остальные расчеты приведены в таблице 1.2.2.1.1

Расчет численности вспомогательных рабочих

В составе рабочих выделяют две группы: основных и вспомогательных. Вспомогательные- это рабочие которые обслуживают производственные процессы (наладчики, электрики, слесари, контролеры, крановщики).

Таблица 1.2.3.1 Расчет численности вспомогательных рабочих.

Пример расчета численности вспомогательных рабочих привожу на расчете количества слесарей. Количество оборудования обслуживаемого слесарями равно26, норма обслуживания 2/26 , количество смен 3.

Определяю явочную численность:

Чяв.=Нобс.*А*С;

где: Нобс.- норма обслуживания; А- количество оборудования; С- количество смен.

Чяв.=(2/26)*26*3=6 чел.

Определяю списочную численность:

Чсп.=Чяв.*Кс.с.; Чсп.=6*1.1=6.6 чел.

Остальные расчеты приведены в таблице 1.2.3.1

Расчет численности служащих и МОП

В группе служащих выделяются следующие категории работающих:

-руководители- занимают должности руководителей предприятия, а также их заместители ;

- специалисты- состоят из работников занятых выполнением инженерно- технических, экономических, бухгалтерских и других функции ;

- служащие осуществляют подготовку и оформление документов, учет контроль, заняты хозяйственным обслуживанием и делопроизводством (секретари и кассиры).

Младший обслуживающий персонал - это лица занимающие должности по уходу за служебными помещениями, а также по обслуживанию работающих и служащих.

Таблица 5.2.3.1 Расчет численности служащих и моп.

Соотношение различных категории работников в их общей численности характеризует структуру персонала предприятия, цеха, участка.

2.4 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Постепенное изнашивание металлорежущих станков в процессе эксплуатации проявляется в снижении точности станка, появлении повышенного шума, возникновении неполадок и отказов. Поддержать станки в работоспособном состоянии и восстановить утраченные в процессе эксплуатации технические показатели можно только путём периодического осмотра и ремонта.

На предприятии действует система планово - предупредительного ремонта, сущность которого заключается в том , что через определённое число отработанных часов каждого агрегата производят его профилактические осмотры и различные виды планового ремонта. Основной задачей системы является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на ремонт и повышение его качества.

Существует три вида планово - предупредительных ремонтов:

- послеосмотровые;

- периодические;

- принудительные.

Наиболее распространёнными являются периодические ремонты, когда для каждого станка составляют план с указанием сроков и объёма ремонтных работ.

Периодические осмотры проводят слесари - ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Осмотры производят, как правило, в нерабочее время.

Периодический ремонт может быть текущим, средним, капитальным. Текущий ремонт - ремонт, при котором заменяют или восстанавливают небольшое число изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулируют механизмы.

Средний ремонт -- это ремонт, включающий в себя операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода. При этом обязательно производят проверку на точность.

Капитальный ремонт - ремонт, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех

изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальной точности, мощности и производительности. Кроме периодических плановых ремонтов может быть неплановый ремонт, который не предусмотрен графиком и вызван аварией оборудования.

Период между двумя капитальными ремонтами называют ремонтным циклом, а период времени между очередными плановыми ремонтами - ремонтным периодом.

При определении трудоемкости ремонтных работ целесообразно пользоваться нормативами времени в часах на одну ремонтную единицу. Так для металлообрабатывающего оборудования на одну ремонтную единицу оценивается (3) гл. 3.5 стр. 141:

промывка в 0,35 часа;

проверка на точность в 0,4 часа;

плановый осмотр в 0,85 часа;

осмотр перед капитальным ремонтом в 1,1 часа;

малый ремонт в 6,1 часа;

средний ремонт 23,5 часа;

капитальный ремонт 35 часов.

Структура межремонтных циклов, количество ремонтов, осмотров оборудования и их чередование зависит от характеристики оборудования и года его выпуска.

Продолжительность межремонтного цикла металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах нахожу по формуле (3) гл.3.5, стр. 141.

Тр.ц. = п м у т А , где

п =1,3 - коэффициент учитывающий тип производства;

м =0,7 - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

у =1,1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; т =1 - коэффициент учитывающий массовую категорию станка; А - длительность номинального цикла (24 000 ч.).

Таким образом, при указанных условиях продолжительность межремонтных циклов в часах равна:

Тр.ц. = 1,30,71,1124000 = 24024 ч.

Так как, оборудование на планируемом участке загружено на 91% , то продолжительность межремонтного цикла в годах определяем с учётом коэффициента сменности и коэффициента загрузки оборудования.

Тр.ц.г. = Тр.ц. /( РдКсКз ), где

Рд = 3777.2 ч.- номинальный фонд времени; Кс = 1,2 - коэффициент сменности работы оборудования; Кз = 0,91- коэффициент загрузки оборудования.

Для токарных станков:

Тр.ц.г. = 24024/(3777.21,20,91)= 6 лет.

Для координатно-сверлильных станков:

Тр.ц.г. = 24024 /(3777.2 1,20,93) = 6 лет.

Определяем продолжительность межремонтного периода в станко-часах (3) гл. 3.5, стр.142:

Тм.р. = Тр.ц. /(nс + nм + 1) , где

nс =1 - количество средних ремонтов;

nм =4 - количество малых ремонтов.

Тм.р. = 24024/(1+ 4 + 1) = 4004 ч.,

а в течение месяца на токарный и координатно-сверлильный станки:

Тм.р. = 12Тр.ц.г. /(nс + nм + 1) == 126/(1+4+ 1)= 12 мес.

Определяем продолжительность межосмотрового периода в станко-часах [(3) гл. 3.5 стр. 142]:

Тм.о = Тр.ц. /(nс + nм + nо + 1), где

По = 6 - количество смотров.

Тм.о= 24024/(1+4+6+1) = 2002 ч.

А в месяцах соответственно на токарный и координатно-сверлильный станки:

Тм.о.м. = 126/(1 + 4 + 6 + 1) = 6 мес.

Коэффициент цикличности вычисляю по формуле

Кц. - П/Тр.ц.г.

При длительности ремонтного цикла 6 лет коэффициент цикличности будет равен:

- для капитального ремонта Кд.к. = 1/6 = 0,16;

- для среднего ремонта Кц.с. = 1/6 = 0,16;

- для малых ремонтов Кц.м. = 4/6 = 0,6;

- для осмотров Кц.о. = 6/6=1.

Определяем затраты времени в часах на данный вид ремонта одного станка по формуле:

Тг = Тр.цКц

Для капитального ремонта:

Тг.ток. = 240240,16 - 3843,84 ч.

Тг.коорд. = 240240,16 = 3843,84 ч.

Для среднего ремонта

Тг.ток. = 240240,16 = 3843,84 ч.

Тг.коорд.. = 240240,16 = 3843,84 ч.

Для малого ремонта

Тг.ток. = 240240,6 = 14414,4 ч.

Тг.коорд.. = 240240,6 = 14414,4 ч.

Для осмотров

Тг.ток. = 240241 = 24024 ч.

Тг.коорд.. = 240241 = 24024 ч.

Расчётные величины являются исходными для планирования работ по техническому уходу и ремонту оборудования на участке и количества рабочих ремонтно-механического цеха службы главного механика. На основании расчётных данных составляем план-график планово-предупредительного ремонта оборудования на весь ремонтный цикл на одну единицу оборудования.

График ППР токарного станка модели 16К20Т1

Таблица 1.2.4.1

График ППР координатно-сверлильного станка 2Д450АМФ2

Таблица 1.2.4.2

2.5 Организация техники безопасности (по ССБТ), противопожарные мероприятия

На каждом промышленном предприятии должны быть обеспечены безопасные условия труда для работающих. Основное значение техники безопасности заключается в обеспечении безопасности труда без снижения его производительности.

Техника безопасности - комплекс организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Опасным производственным фактором считают фактор, воздействие которого на работающего, в определенных условиях, вызывает травму или внезапное резкое ухудшение здоровья. Вредным считается фактор, воздействие которого приводит к снижению работоспособности или заболеванию.

Безопасность труда обеспечивается путем соблюдения комплекса требований к общим для многих производств факторов. Конкретные мероприятия по созданию безопасных условий труда регламентируются специальными правилами и нормами по охране труда, которые могут быть едиными (межотраслевыми) или отраслевыми. Единые правила и нормы утверждаются соответствующими органами совместно или по согласованию с профсоюзными организациями. Отраслевые правила и нормы утверждаются в установленном порядке Министерствами, органами государственного надзора совместно или по согласованию с центральными комитетами соответствующих профессиональных союзов. Среди правил и норм важное место принадлежит системе стандартов безопасности труда (ССБТ). Эта система устанавливает общие требования и нормы по видам вредных и опасных производственных факторов, методы оценки безопасности труда, требования безопасности к производственным процессам, оборудованию, приспособлениям к средствам защиты работающих и предусматривает разработку стандартов.

Организация и руководство работой по охране труда на предприятии осуществляется главным инженером, которому непосредственно подчинен отдел (бюро) по технике безопасности.

Работники этого отдела выполняют контроль за соблюдением руководителями цехов, участков и других подразделений законодательства по охране труда, инструкций , правил и норм по технике безопасности, устанавливают сроки устранения выявленных недостатков, а в необходимых случаях запрещают выполнение работ на участке, где условия труда явно опасны для жизни и здоровья работающих.

В дополнение к работе, проводимой штатным административно-техническим персоналом, профсоюзный комитет организует общественный контроль по охране труда на предприятии через соответствующие комиссии и общественных инспекторов. Комиссия по охране труда комплектуется из числа рабочих, инженерно-технических работников и работников медицинских пунктов. Они контролируют выполнение администрацией трудового законодательства и мероприятий коллективного договора по технике безопасности.

Важным условием исключения травматизма и несчастных случаев является проведение системы инструктажей по технике безопасности для работников предприятия, строгое соблюдение и массовая пропаганда правил безопасных приемов работы. С этой целью на предприятии проводятся три вида инструктажей: вводный, на рабочем месте и текущий. Вводный инструктаж проводится для всех вновь поступающих на работу и включает ознакомление с общим характером производства и обязанностями по соблюдению техники безопасности, индивидуальными защитными средствами. Непосредственно в цехе мастер участка проводит инструктаж на рабочем месте, знакомит рабочего с конкретными обязанностями, с правилами безопасной эксплуатации оборудования и так далее. Текущий инструктаж проводится периодически по установленному графику.

Общие требования безопасности к металлорежущим станкам относятся к защитным устройствам, органам управления, устройствам для установки и закрепления заготовок на станках и другое. Эксплуатируемое оборудование должно быть в исправном состоянии. Проходы между станками на планируемом мной участке свободны. Все передачи (зубчатые, ременные, цепные и другие) имеют специальные ограждения на высоте 2м. от уровня пола. Оборудование, работающее с выделением пыли (шлифовальные и заточные станки), размещены отдельной группой.

Предохранительные устройства служат для предупреждения аварий и поломок, связанных с опасностью травмирования рабочих. Эти аварии могут быть вызваны перегрузкой станков, чрезмерным превышением скоростей движения. Металлорежущие станки снабжены тормозными устройствами, позволяющими быстро остановить шпиндель станка. Сигнализация об опасности предупреждает о наступающей опасности световыми или звуковыми сигналами. Дистанционное управление позволяет прервать производственный процесс на расстоянии для предотвращения возможных аварий.

Безопасность работы станочника во многом зависит от правильной организации его рабочего места и поддержание последнего в нормальном состоянии. В опасных местах на стенах участка предусмотрено вывешивание предупредительных иллюстрированных надписей, как например "Высокое напряжение - опасно для жизни", "Надевай очки", "Удаляй стружку крючком и щёткой".

К важным средствам укрепления организма относятся соблюдение рационального режима труда и отдыха и выполнение гигиенических правил на производстве. Правильный режим чередования труда и отдыха обеспечивается действующим трудовым законодательством (ТК, стр. 91), согласно которому продолжительность рабочей недели не может превышать 40 часов. Сверхурочная работа разрешается лишь в исключительных случаях и только с согласия профсоюзного комитета (ТК, стр. 99).

При работе на металлорежущих станках, одной из причин профессиональной вредности является воздействие на тело работающего смазывающе-охлаждающих жидкостей. Оздоровительные мероприятия на разработанном участке в основном сводятся к оборудованию станков щитками, экранами и другими приспособлениями, препятствующими разбрызгиванию и облегчающими утекание жидкости в специальные приемники. Для защиты кожного покрова рук при работе с минеральными маслами предусмотрено применение паст, содержащих вещества, легко растворимые в воде и образующие при этом на поверхности кожи защитный слой, непроницаемый для масел. Мытье рук при помощи мыла и горячей воды не обеспечивает

удаления с кожного покрова масла, поэтому рабочие обеспечиваются специальным моющим мылом на основе чистой глины.

Особое место в промышленном травматизме занимают ранения глаз металлической стружкой и абразивными частицами, поэтому используются в работе индивидуальные средства защиты. К ним относятся: устройство защитных экранов и щитков из органического стекла, индивидуальные средства защиты - очки и прозрачные экраны.

Высокая температура в помещении особенно при повышенной влажности и незначительном движении воздуха может вызвать нарушение терморегуляции организма и, как следствие, тепловой удар, головную боль, недомогание. Поэтому, согласно ГОСТ 12.1.016-79. производственные помещения должны хорошо проветриваться. Зимой в механических цехах температура должна быть в пределах 1618° С. Лучшая вентиляция в механических цехах - естественная, осуществляемая через световые фонари в крышах и форточках окон. Также на участке предусмотрена искусственная приточно-вытяжная вентиляция местного назначения возле шлифовальных и заточных станков.

При плохом освещении у рабочего быстро устают глаза, притупляется внимание, следствием чего нередко бывают несчастные случаи. Для обеспечения нормального естественного освещения цех имеет высокие окна, необходимую ширину пролета и большие световые фонари в крыше. Этому способствует также светлая поверхность стен и потолков. Искусственное освещение на участке и на рабочих местах достаточное, равномерное и не дает ярких бликов и резких теней. Помимо общего освещения, рабочие места оборудованы лампами местного освещения , питаемые током напряжением 36 В. Нежелателен свет слева ни в коем случае недопустим прямо в глаза. Грязные запыленные окна плохо пропускают солнечный свет. Покрытое пылью стекло электролампы значительно снижает освещенность помещения. Поэтому на разработанном участке планируется очищать стекла окон, арматуру и лампы не реже двух раз в месяц.

Электробезопасность.

Станки оснащены средствами, обеспечивающими электробезопасность работы при нормальном и аварийном состоянии электрооборудования. В процессе эксплуатации станка осуществляют периодический контроль состояния изоляции. Помимо изоляции, недоступность к токоведущим частям обеспечивается их ограждением, выполняемом в виде ниш шкафов. Дверцы последних сблокированы с вводным выключателем таким образом, что исключена возможность включения последнего при открытой дверце во время осмотра и наладки электрооборудования. При закрытии дверцы происходит автоматическое восстановление блокировки .

Электробезопасность при аварийном режиме электрооборудования станка обеспечивается защитным заземлением, занулением и защитным отключением.

Перед работой станочник должен убедиться в исправности электрической части станка и в его надежном заземлении. При обнаружении напряжения на металлических нетоковедущих частях станка, оборванных мест в контактных соединениях заземляющих проводов, а также если электродвигатель работает от двух фаз, нужно немедленно вводным выключателем обесточить станок, вызвать дежурного электромонтера и доложить о неисправности мастеру.

К средствам защиты относятся ограждения, изоляция токоведущих частей, а также применение малого напряжения. Схема электрооборудования станка присоединяется к силовой сети посредством вводного пакетного переключателя или автомата.

Пожарная безопасность.

Источником пожара могут оказаться искры, перегретые узлы станков, открытый огонь и так далее. Наиболее вероятным источником воспламенения является электрооборудование станков. Наиболее частыми причинами, когда электрические установки являются источниками воспламенения, являются: короткие замыкания в электропроводках и электрическом оборудовании; токовые перегрузки последних; большие переходные сопротивления. Наиболее опасны короткие замыкания, вызывающие перегрев токоведущих частей и плавление проводов, возникновение электрических искр и дуг. Это вызывает воспламенение изоляции, в результате чего могут загореться близко расположенные горючие материалы.

Согласно ГОСТ 12.1.039-82 нужно соблюдать правила пожарной безопасности, предписанные соответствующими инструкциями предприятия. Огнеопасные материалы хранятся в специально отведенных для этого помещениях и местах. По окончании работы и при перерывах обязательно выключить все электродвигатели станка и местное освещение.

В помещении, где расположен участок механической обработки, развешаны схемы эвакуации людей и ценных предметов, документации при пожаре. Также в специальных шкафах размещены пожарные краны и рукава с посадками для управления струей воды, щиты с инструментами, огнетушителем.

При пожаре нужно выключить все электродвигатели и вызвать пожарную команду. До ее прибытия пожар следует тушить собственными силами, пользуясь цеховыми средствами тушения: огнетушителями, песком и так далее. Горящий бензин, керосин, смазочные масла следует тушить пенными огнетушителями. При пожаре нельзя выбивать стекла окон, так как при этом увеличивается приток кислорода, что способствует усилению огня. На участке организована добровольная пожарная дружина, на которую возлагаются: контроль над соблюдением и выполнением на участке противопожарного режима работы; надзор за исправным состоянием первичных средств пожаротушения, вызов пожарных команд. В инструкциях предусматриваются общие меры пожарной безопасности в зависимости от характера технологического процесса. Ответственность за соблюдение пожарной безопасности на участке возлагается на старшего мастера. При пожаре нужно соблюдать спокойствие и выполнять все распоряжения руководителей производства.

Важной частью противопожарных мероприятий является профилактика, которая предусматривает методы предупреждения пожаров. Прекращение распространения огня во время пожаров зависит от правильной планировки здания, применение конструкций и материалов соответствующей огнестойкости устройство противопожарных преград, разрезов.

Для безопасности эвакуации людей, находящихся в здании при возникновении пожара, предусматривается не менее двух выходов наружу. Двери, предназначенные для эвакуации, должны открываться в сторону выхода из здания. Здание оборудовано наружными металлическими пожарными лестницами. При монтаже электросети и электрооборудования предусматриваются устройства для автоматического выключения при коротком замыкании, как всей сети, так и отдельных её участков.

Выключатели, в которых по условиям эксплуатации происходит: прерывание тока, закрыты кожухами - искрогасителями. Для защиты от механических и химических повреждений провода прокладывают в резиновых или стальных трубах, имеющих внутри изоляцию. Для электролампы применяются специальные абажуры (светильники).

Также предусмотрены пожарные извещатели, которые обеспечивают быстрое сообщение о пожаре с указанием места его возникновения. На планируемом участке находятся автоматические дымоизвещатели, реагирующие на пламя, искры, дым.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Справочник токаря: Учебное пособие для нач. проф. Образования/ Людмила Ивановна Вереина.- М.: Издательский центр "Академия", 2002.

2. Краткий справочник металлиста/Под общ. ред. А.Е.Древаля, Е.А. Скороходова.-4-е изд., перераб. и доп.-М.:Машиностроение, 2005.

3. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов. 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Высшая школа,1986.

4. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. Пособие для вузов по специальности " Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты"/ Под общ. ред. Г.Н.Кирсанова-М.: Машиностроение, 1986.

5. Четырехзначные математические таблицы: Для общеобразоват. Учеб. заведений. - 3-е изд., стереотип. Брадис В.М.- М.: Дрофа, 2000.

6. Допуски и посадки: Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей высших технических заведений.- М.: Машиностроение, 1992.

7. Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд. 5, перераб. и доп. М.: Машиностроение,1973.

8. Данилевский В.В. Технология машиностроения. Изд.3-е, перераб. и доп. Учебник для техникумов. М.: Высшая школа, 1972.

9. Фрумин Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки.- М.: Машиностроение, 1987.

Страницы: 1, 2