Анализ проката ОАО "Междуреченский Трубный Завод"

Анализ проката ОАО "Междуреченский Трубный Завод"

66

Дипломная работа

На тему:

Анализ проката ОАО "Междуреченский Трубный Завод"

Оглавление

Введение 3

1 Описательная часть проекта 6

1.1 Описание свойств обрабатываемых металлов и сплавов. 6

1.2 ГОСТ и требования, предъявляемые к готовым изделиям. 12

1.3 Описание существующей технологии производства продукции и ее анализ 19

1.4 Выбор новой технологии и ее обоснование 29

1.5 Описание основного и вспомогательного оборудования. 38

1.6 Брак и меры, применяемые для его устранения. 45

1.7 Инструмент и смазка. 49

2 Расчетная часть проекта 52

2.1 Расчет прокатного инструмента 52

2.2 Расчет нормативно технологической карты новой технологии 61

2.3 Расчет усилия прокатки 64

Библиография 67

Введение

В 1934г., 1 апреля был построен Междуреченский Трубный Завод. В это же время введен в эксплуатацию цех фасонных соединений деталей трубопроводов площадью 20тыс.кв. метров и мощностью 22 тыс.тонн продукции в год. А 28 декабря 1942г - введен в эксплуатацию трубопрокатный цех 1. За годы войны завод поставил оборотным предприятиям более 24 мил.метров стальных труб, около 30 тыс.метров стальной ленты, 2,5 млн. снарядных гильз, 9 млн. штук пружин для автоматов. Заводы страны получили более 80 тыс.тонн трубной заготовки, для госпиталей было изготовлено 40 тыс. кроватей. Народному хозяйству было поставлено 162 тыс.тонн чугунных труб. Ныне завод - один из ведущих предприятий трубной промышленности России. Трубы с маркой завода поставляются нефтяникам и газовикам Западной Сибири, Средней Азии и Крайнего Севера, автомобилестроителям ВАЗа, АвтоЗИЛа, ГАЗа, АЗЛК; обеспечивают успешную работу судостроителей и предприятий нефтехимического комплекса; широко используются в промышленно - гражданском строительстве. ОАО “Междуреченский Трубный Завод” - это свет, вода, тепло для жителей города. Широчайший асортимент, высокое качество, оперативность в выполнение заказов, умеренно низкие цены - приоритеты синарских трубников.

В трубоволочильном цехе В-2 холоднодеформированные трубы обычно изготавливают сочетанием холодной прокатки и волочения. При этом на стане холодной прокатки производят значительное уменьшение толщины стенки и диаметра за одну операцию, что сокращает число проходов при волочении. После заключительного волочения трубы подвергают окончательному отжигу и направляют на отделку: предварительную правку на кулачковом прессе, окончательную правку на валковом правильном стане с косым расположением валков и обрезку концов на станках. После осмотра трубы, при необходимости, проходят гидравлические или другие испытания, на их поверхность наносят консервационную смазку и сдают на склад готовой продукции.

В последнее время для успешной конкуренции, по производству продукции из черных металлов, с другими заводами в мире приобретает новое усовершенствованное оборудование. В 2002г., 28 октября - В трубопрокатном цехе 4 запущена в эксплуатацию 5-я линия по нарезке труб нефтеного сортамента. Завод вышел на мировой уровень качества и стал крупнейшим в Европе производителем насоснокомпресорных труб. Запустили линию снятия фоски на экспортном участке цеха Т-4. Заказана новая воздухоразделительная установка для производства особо чистого азота из Одессы. ОАО “Междуреченский Трубный Завод” - это 580 тыс.тонн трубы в год; более 10 тыс. маркопрофилеразмеров, одновременно находящихся в производстве; самые современные в России трубопрокатные станы; уникальное оборудование по производству труб для нефтедобывающей, автомобильной, машиностроительной отрослей; современнах технологий с целым набором средств приборного контроля.

1. Описательная часть проекта

1.1 Описание свойств обрабатываемых металлов и сплавов

Описание свойств стали марки 12Х1МФ.

Вид поставки.

Сортовой прокат - ГОСТ 20072-74; трубная заготовка - ТУ 108.11.653-82, ТУ 108-938-80, ТУ 14-1-1529-93, ТУ 14-1-2560-78; трубы -ТУ 108-754-78, ТУ 14-3-825-79, ТУ 14-3-341-75; лист - ТУ 108-1273-84, ТУ 14-1-686-73, ТУ 14-1-1584-75; прутки -ТУ 14-1-1397-75; поковки -ТУ 108.17.1050-78 .

Назначение.

Трубопроводы, трубы пароперегревателей и коллекторов высокого и сверхвысокого давлениядля работы при температуре 570-585 оС. Сталь теплоустойчевая перлитного класса.

Химический состав. Влияние примесей и добавок на свойства стали.

Массовая доля элементов % , указана в таблице 1.

Таблица 1 - Массовая доля элементов, %

Влияние примесей.

Сера - вызывает в стали- хрупкость при горячей обработке давлением. Красноломкость связана с наличием в стали сульфидов железа FeS, которые входят в состав эвтектики. Температура плавления эвтектики 988?C, она легкоплавкая и располагается по границам зёрен.

Фосфор - растворяется в феррите, повышая его прочность, но в сильной степени понижает пластичность. Фосфор вызывает хладноломкость стали - снижение ударной вязкости по мере понижения температуры. Фосфор повышает порог хладноломкости стали. Каждый 0,01 процент фосфора повышает порог хладноломкости на 25?C. Участки, обогащённые фосфором, отличаются повышенной хрупкостью. Содержание фосфора в стали строго ограничивают.

Никель - увеличивает и прочность и пластичность, то есть делает сталь более вязкой. Кроме того добавка никеля увеличивает коррозионную стойкость стали и совместно с хромом делает сталь нержавеющей (окалиностойкой).

Марганец - при содержании более 1 процента является добавкой. Количество добавленного марганца может быть значительным и достигать 12 процентов, чем больше марганца, тем сталь более износостойкая. Красноломкость стали из-за примесей серы устраняет марганец, который связывает серу в сульфиды MnS, при этом образование легкоплавкой эвтектики в стали исключается. Частицы сульфидов MnS располагаются в структуре стали в виде отдельных включений.

Кремний - добавляется в количестве 1-1,5 процента, так как при большем содержании кремния сталь становится хрупкой. Кремний повышает прочность и упругие свойства стали.

Марганец и кремний добавляют в сталь при её выплавке для удаления окислов железа. Они являются раскислителями.

Влияние добавок.

Хром - резко увеличивает прочность и твёрдость стали, а так же её прокаливаемость. Содержание хрома уменьшает красноломкость при увеличенном содержании серы. Хром так же увеличивает износостойкость.

Молибден - увеличивает прочность, твердость и прокаливаемость стали. Но в отличие от других добавок количество резко уменьшается, а действие его такое же. Увеличивает красностойкость, поэтому применяется для изготовления штампов и инструмента.

Ванадий - придает пластичность.

Дополнительные особенности.

Ковка - 1240-7800С(заготовка), 1240-8000С(слиток) .

Способы сварки: РД, РАД, АФ, МП, и КТ. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. Ограничено свариваемая.

Обрабатываемость резанием: В нормализованном и отпущеном состоянии при меньше или равно 138 НВ и =470 Н/мм2, Кv=1,5(твердый сплав), Кv=1,35 (быстрорежущая сталь).

Температура критических точек приведена в таблице 2.

Таблица 2 - Температура критических точек, 0С.

Механические свойства при комнатной температуре в таблице 3.

Таблица 3 - Механические свойства при комнатной температуре.

Режимы термообработки указаны в таблице 4.

Таблица 4 - Режимы термообработки.

Описание свойств стали марки 20.

Вид поставки.

Сортовой прокат - ГОСТ 5949-75; лист толстый - ГОСТ 7350-77; лист двухслойный ГОСТ 10885-85; трубная заготовка - ТУ14-1-1529-93, ТУ14-1-2560-78, ТУ14-1-565-85; трубы - ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ТУ14-3Р-55-2001, ТУ14-3-1261-84, ТУ 14-3Р-197-2001; трубки (капиллярные) - ГОСТ 14162-79.

Назначение.

После нормализации или без термообработки-крюки кранов, стропы, серьги, башмаки, под моторные рамы, косынки, муфты, цилиндры, вкладыши подшипников и другие неответственные не нагруженные детали. Детали сварных конструкций с большим объемом сварки такие как: трубопроводы, кованые детали ТЭС и АЭС, пароперегреватели, трубные пучки теплообменных аппаратов, коллекторы, корпуса аппаратов и другие детали, работающие при температуре от - 40 до + 450 0С под давлением. После химико-термической обработки -фрикционные диски , поршневые пальцы, кулачковые валики, червяки, шестерни, толкатели и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и износостойкости при невысокой прочности сердцевины.

Химический состав. Влияние примесей.

Массовая доля элементов, % по ГОСТ 1050-88 указана в таблице 5.

Таблица 5 - Массовая доля элементов, % по ГОСТ 1050-88

По ОСТ 108.030.113-87, ТУ 14-1-1529-93 и ТУ 14-1-2560-78 содержание серы- не более 0,025 %, фосфора- не более 0,030 %.

Влияние примесей.

Сталь в виде примесей содержит кремний и марганец, серу и фосфор.

Кремний и марганец необходимы в процессе получения стали и после отчистки остаются в ее составе. Марганец - увеличивает прочность и упругость, а также делает сталь износостойкой при повышенном содержании серы.

Содержание серы и фосфора в стали исчисляется сотыми долями процента.

Повышенное содержание серы вызывает красноломкость - это появление хрупкости при нагреве стали до температуры красного каления. Если при этом создавать в стали ударные нагрузки, т.е подвергать ковке, то могут образоваться трещины.

Содержание фосфора даже в сотых долях процента вызывает хладноломкость - это разрушение стали при низких температурах.

Хром - повышает твердость и прочность, способствует более глубокой прокаливаемости стали. При наличии хрома сталь закаляется при более низкой скорости охлаждения (в масле). При этом коробление изделий получается незначительным.

Никель - повышает и прочность и пластичность, то есть сталь становится вязкой. Добавка никеля увеличивает прокаливаемость, но в меньшей степени, чем хром. При содержании в сплаве и никеля и хрома его можно закалять на воздухе.

Титан - повышает твердость стали, за счет того, что делает ее мелкозернистой. Добавка титана увеличивает красностойкость.

Дополнительные особенности.

Ковка - 1280-7500С.

Способы сварки: РД, РАД, АФ, МП, и КТ. Сваривается без ограничений ( кроме химика - термически обработанных деталей).

Обрабатываемость резанием: В горячекатаном состоянии при 126-131 НВ и =460-500 Н/мм2, Кv=1,7(твердый сплав), Кv=1,6(быстрорежущая сталь).

Температура критических точек приведена в таблице 6.

Таблица 6 - Температура критических точек, 0С.

Механические свойства при комнатной температуре в таблице 7.

Таблица 7 - Механические свойства при комнатной температуре.

Режимы термообработки указаны в таблице 8.

Таблица 8 - Режимы термообработки.

1.2 ГОСТ и требования, предъявляемые к готовым изделиям

Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов изготавливают по ТУ 14-3р-55, диаметром 38 мм, толщиной стенки 3 мм из стали марки 12Х1МФ.

Требования предъявляющие ТУ 14-3р-55.

по длине трубы поставляют немерной длины от 3 до 12 м;

предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки труб, не должно превышать (по диаметру 38 +0,3, -0,0 мм; по стенке 4 +10,-2 %);

по требованию потребителя трубы должны изготавливаться по внутреннему диаметру и толщине стенки, а также по наружному и внутреннему диаметру и разнстенности. Предельное отклонение по внутреннему диаметру труб не должны превышать предельных отклонений по наружному диаметру;

овальность и разностенность труб не должны выводить их размеры запредельные отклонения соответственно по наружному диаметру и толщине стенки;

концы труб должны быть обрезаны под прямым углом: при этом косина реза не должна превышать 20;

по требованию потребителя трубы подвергаются дефектоскопии неразрушающими методамию;

окалина с поверхности труб должна быть удалена;

на поверхности допускаются вмятины, продольные риски без острых углов, мелкая рябизна глубиной не более 10 процентов от номинальной толщины стенки, но не более 0,2 мм при D/S>5 и 0,6 при D/S<5. Трубы подвергаются 100 процентной ультразвуковой дефектоскопии на выявление продольных дефектов.

Правила приемки готовых труб.

трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного режима термообработки. Количество труб в партии устанавливается для горячедеформированных не более 200 шт., для холоднодеформированных и теплодеформированных - не более 400 шт;

проверке наружной и внутренней поверхностей, размеров и дефектоскопии подвергают каждую трубу;

в случае разногласии оценки химического состава для проверки отирают не менее одной трубы от партии;

контроль макроструктуры труб проводят по требованию потребителя.

для испытания на растяжение, ударный изгиб, сплющивание, раздачу, для контроля макроструктуры стали отбирают две трубы от партии, а для гидроиспытания 2% труб, но не менее двух труб от партии.

Методы испытаний.

От каждой отобранной трубы отрезают: для испытаний на растяжение, один образец; для испытаний на твердость, два образца; для испытаний на изгиб, два образца; для испытаний на сплющивание, один образец; для испытаний на раздачу, один образец; для контроля макроструктуры, один образец.

качество поверхности трубы проверяют без применения увеличительных приборов, при необходимости проводят светление или травление поверхности, толщину стенки проверяют с обоих концов трубы;

испытание на растяжение должно проводиться на продольном, коротком пропорциональном образце;

испытания на раздачу проводят оправкой с углом конусности 30? до увеличения наружного диаметра труб на 15 процентов.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Маркировка, упаковка, транспортирование, хранение и оформление документации - по ГОСТ 10692-80 со следующими дополнениями:

транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствие с правилами перевозки грузов действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габоритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должно превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые 1250 кг.

на одном конце трубы диаметром 25 мм и более, толщиной стенки не менее 3 мм, на расстоянии до 1м от одного из концов должны быть отчетливо нанесены: клеймо отдела технического контроля, марка стали и номер партии.

для труб, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, ярлык и документ о качестве должны иметь изображение государственного Знака качества, в порядке, установленном Государством.

Трубы для АВТОВАЗа, поставляемые в нагортованном состоянии изготавливают по ТУ 14-161-201, диаметром 8 мм, толщиной стенки 1 мм из стали марки 20.

Требования предъявляющие ТУ 14-161-201 .

по длине трубы должны изготавливаться немерной длины до 12метров;

трубы должны изготавливаться по наружному диаметру и толщине стенки, по требованию потребителя трубы должны изготавливаться по внутреннему диаметру и толщине стенки, а также по наружному и внутреннему диаметру и разнстенности. Предельное отклонение по внутреннему диаметру труб не должны превышать предельных отклонений по наружному диаметру;

овальность и разностенность труб не должны выводить их размеры запредельные отклонения соответственно по наружному диаметру и толщине стенки;

концы труб должны быть обрезаны под прямым углом: при этом косина реза не должна превышать 20. По требованию потребителя на концах труб с толщиной стенки свыше 5мм должна быть фаска для сварки. По согласованию изготовителя с потребителем допускается обрезать трубы из стали марок 10, 20 и 10Г2 плазмотроном с углом фаски по отношению к торцу трубы более 100;

по требованию потребителя трубы должны выдерживать испытание на сплющиваниедо получения между сплющивающими поверхностями растоянияе (Н) в миллиметрах, вычесленного по формуле

H=(1,08S)/(0,08+S/D) ,

где s - номинальная толщина стенки, мм;

Dн - номинальный наружный диаметр, мм;

по требованию потребителя трубы подвергаются дефектоскопии неразрушающими методами;

на поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты, отслаивающая окисная пленка и ржавчина;

допускаются риски, рябизна, незначительные вмятины, следы зачистки дефектов, следы от стравленной окалины, следы правки если, они не выводят размер трубы за пределы минусового допуска отклонения;

наличие неотслаивающейся тонкой окисной пленки, изменение цвета поверхности, получившееся в результате термицеской обработки или налет меди красного цвета не служит браковочным признаком;

механические свойства должны соответствовать, временное сопротивление разрыву , Н/мм2 равно 539; придел текучести т, Н/мм2 равно 490; относительное удлинение , % 8; число твердости по Бринеллю НВ, не более 111.

Правила приемки готовых труб.

трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного режима термообработки. Количество труб в партии устанавливается для горячедеформированных не более 200 шт., для холоднодеформированных и теплодеформированных - не более 400 шт;

проверке наружной и внутренней поверхностей, размеров и дефектоскопии подвергают каждую трубу;

в случае разногласии оценки химического состава для проверки отирают не менее одной трубы от партии;

контроль макроструктуры труб проводят по требованию потребителя;

при получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии труб. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию;

химический состав стали принимается по документу о качестве изготовления заготовки;

при возникновении какого-либо несоответствия, пакет на участок не принемается и ставится в известном для мастера месте.

Методы испытаний.

От каждой отобранной трубы отрезают:

для испытаний на растяжение, один образец;

для испытаний на твердость, два образца;

для испытаний на ударный загиб, два образца;

для испытаний на сплющивание, один образец, на образцах со стенкой 1 мм и меньше твердость измеряется на внутренней поверхности;

для испытаний на раздачу, один образец;

для испытаний на бортование, один образец;

внутренний диаметр труб контролируют нутрометром индикаторным;

контроль геометрии и качества поверхности;

для контроля макроструктуры, один образец;

толщину стенки проверяют с обоих концов трубы. Обмер трубы по наружному диаметру производят в любом месте, кроме мест зачистки дефектов. Толщину стенки в местах зачистки определяют как разность между фактической толщиной стенки у конца, ближайшего к месту дефекта, и глубиной зачистки по образующей или измерением при помощи ультрозвукового-толщиномера;

допускается обмерять трубы средствами приборного автоматического контроля. Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб диаметром 70 мм и более осматривают с двух сторон при помощи перископа с двухкамерным и более увеличением на длину перископа. При применении дефектоскопии перископирование не проводится;

отбор проб для химического анализа должно производиться по ГОСТ 7565-81;

контроль химического состава осуществляется по методике предприятия-изготовителя труб, а при разногласиях в оценке химического состава - по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-81, ГОСТ28473-90, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82;

испытание на растяжение должно проводиться на продольном, коротком пропорциональном образце по ГОСТ 10006-80. Скорость испытания до предела текучести- не более 10 мм/мин, за пределом текучести- не более 40 мм/ мин;

допускается контролировать механические свойства труб из сталей всех марок, кроме 15Х5М-у, неразрушающими методами по нормативно-технической документации;

испытание на ударный изгиб проводят на трубах с толщиной стенки более 12 мм по ГОСТ 9454-78.Образцы вырезают из кольца в двух диаметрально противоположных местах ближе к наружной поверхности;

испытание на раздачу должно проводиться по ГОСТ 8694-75;

испытание на сплющивание проводится на трубах диаметром 22 мм и более с толщиной стенки не более 10 мм по ГОСТ 8695-57;

при обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов разрушается повторное испытание на сплющивание другого образца, взятого от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного слоя (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 108 мм и не более 1 мм для труб диаметром свыше 114 мм;

испытание на твердость должно проводиться по ГОСТ 9012-59 для труб с толщиной стенки не менее 2,5 мм и по ГОСТ 9013-59 для труб с толщиной стенки менее 2,5 мм на обоих концах трубы;

для труб, труб прошедших термическую обработку в проходных печах, твердость контролируют с одного конца;

допускается проводить контроль твердости труб из сталей всех марок, кроме 15Х5М-у, неразрушающими методами по нормативно-технической документации. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 9012-59 и 9013-59;

макроструктуры металла труб проверяют на травленом кольчевом поперечном образце по ГОСТ 10243-75;

контролю макроструктуры подвергают трубы с толщиной стенки 12 мм и более;

гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845-75 с выдержкой их под давлением не менее 10 с;

взамен гидроиспытания изготовителю разрешается проводить контроль каждой трубы неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие труб нормам испытательного гидравлического давления;

дефектоскопия труб проводится по методике, утвержденной в установленном порядке;

контроль наружного диаметра труб проводят штангенциркулем типа ЩЦ по ГОСТ 166-89, гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507-90, скобами листовыми по ГОСТ 18362-73, ГОСТ 18363-73, ГОСТ 18364-73;

контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90;

контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502-80;

контроль кривизны труб проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и ТУ 2-034-225-87.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

масса поставляемого пакета не должна превышать 3тн;

диаметр пакета должен быть 300-400мм;

трубы должны быть законсервированны по наружной и внутренней поверхности консервационной смазкой, предохраняющей от корозии на время транспортирования и хранения в сухих закрытых помещениях в течении шести месяцов с момента отгрузки труб;

смазка удаляется промывкой горячим раствором с применением поверхностно-активных веществ(ПАВ);

по требованию потребителя, указанному в заказе, трубы поставляют упакованными в водонепронецаемую бумагу и обрешотку;

транспортирование труб проводится железнодорожными вагонами.

1.3 Описание существующей технологии производства продукции и ее анализ

Трубы для АВТОВАЗа.

Заготовкой для производства труб для АВТОВАЗа поставляемых в нагартованном состоянии размером 8х1 мм служат трубы диаметром 45,0 мм со стенкой 3,5 мм длинной 3000 мм. Эта заготовка подвозится в цех в железнодорожных вагонах из цеха Т-3. Перед запуском в производство заготовка подвергается заковке головов на AVS-40 на диаметр 34,0 мм, длинной 160 мм, затем химической обработке, которая включает в себя травление, омеднение, фосфатирование, нейтрализацию и омыление погружением.

Трубы набираются в скобы и травятся. Процесс травления производится в 12-13 %-ном растворе серной кислоты (Н2SO4) при температуре 55-75 0С в течение 15-90 минут. Протравленная заготовка промывается в холодной проточной воде погружением. Подогретые трубы лучше подвергаются омеднению, поэтому перед омеднением их опускают в горячую воду. Омеднение производится в 2 %-ном растворе медного купороса (CuSO4 * 5H2O) при цеховой температуре до полного выделения пузырьков воздуха. Затем заготовка промывается горячей водой погружением при температуре 60-80 0С. Фосфатирование проводится в 1 %-ном фосфатном растворе (ZnО ) при температуре 40-60 0С не менее 2 минут. После чего следует нейтрализация в 0,2-0,3 %-ном содовом растворе (Na4CO3) при температуре 40-60 0С до полного выделения пузырьков воздуха. Нейтрализованная, заготовка выдерживается на воздухе в специальном кармане для слива до полного удаления раствора не менее 5 минут и подвергается омылению погружением в 10-13,5%-ном растворе хозяйственного мыла при температуре 40-65 0С в течение 3 минут. Отходы при химической обработке составляют 0,3% от массы трубы.

Обработанные трубы электромостовым краном загружаются на трубоволочильный стан для оправочного волочения, “Shevoler ” усилием 30 тн. Трубы диаметром 45,0 со стенкой 3,5 протягиваются на диаметр 36,0 и стенку 2,7. Длинна труб до волочения 3000 мм, а после волочения -4800 мм. Вытешка при оправочном волочении 1,6. Отходы на настройку стана принемаем 2% от массы трубы.

После оправочного волочения трубы отжигаются. Отжиг труб производится в газовой проходной печи с роликовым подом. Температура в печи колеблется от 9300С до 9900С, трубы перемещаются внутри печи со скоростью 3,7 м/мин, температура металла на выходе из печи составляет 930-960 0С. Нагрев перед следующей деформацией производится с целью снятия наклепа, придания металлу достаточной пластичности, снижение его сопротивления деформации для возможности деформироваться, а также для улучшения качества металла. Отходы при термической обработке составляют 0,3% от массы трубы.

Затем производится обрезка головок на образивно отрезном станке длинной 160 мм. После обрезки длинна трубы составляет 4176 мм, отходы составляют 3,3% от массы трубы.

В процессе термообработки под действием высоких температур трубы искривляются, поэтому трубы подвергают правке на роликовой - правильной машине 20-114, скорость правки 50 м/мин. Отходы при правке составляют 1% от массы трубы.

После правильной машины трубы, электромостовым краном подаются на травильный участок, набираются в скобы и подвергаются химической обработке, которая заключается в травлении, омеднении, нейтрализации и омыление обрызгиванием. Трубы набираются в скобы и травятся. Процесс травления производится в 12-13 %-ном растворе серной кислоты (Н2SO4) при температуре 55-75 0С в течение 15-90 минут. Протравленная заготовка промывается в холодной проточной воде погружением. Далее производится омеднение в 2 %-ном растворе медного купороса (CuSO4 * 5H2O) при цеховой температуре до полного выделения пузырьков воздуха. Затем заготовка промывается горячей водой погружением при температуре 60-80 0С. Промытая заготовка нейтрализуется в 0,2-0,3 %-ном содовом растворе (Na4CO3) при температуре 40-60 0С до полного выделения пузырьков воздуха. Нейтрализованные трубы выдерживаются на воздухе в специальном кармане для слива до полного удаления раствора не менее 5 минут, и подвергается омылению обрызгиванием в 10-13,5%-ном растворе хозяйственного мыла при температуре 40-65 0С. Отходы при химической обработки составляют 0,3% от массы трубы.

Обработанная труба податся на стан ХПТ при помощи электромостового крана. На стане ХПТ-32 происходит холодная прокатка трубы с диаметра 36,0 мм со стенкой 2,7 мм на диаметр 20,0 мм со стенкой 1,05 мм. Длинна заготовки до прокатки 4640мм, после прокатки-20880 мм. При прокатке трубы автоматически режутся летучей пилой на мерные длины. В итоге вместо одной трубы длинной 20880 мм, получается 5 труб длинной 4176 мм. Вытешка при прокатке 4,5. Отходы нанастройку стана 2% от массы трубы.

Страницы: 1, 2, 3