Анализ проката ОАО "Междуреченский Трубный Завод"

Отрезной станок марки 6МП-328 предназначен для резки труб абразивными кругами без охлаждения.Все узлы станка монтируются на станине. Вращение абразивного круга осуществляется от асинхронного двигателя посредством клиноременной передачи. В качестве режущего инструмента применяются специальные высокоскоростные круги, рассчитанные на скорость вращения - 80 и 50 м/сек. Подача шпиндельной головки осуществляется вручную, зажим трубы - педалью. Для снятия заусенцев используется зенкер, входящий в комплектацию станка.

Техническая характеристика.

диаметр труб подвергаемых резке - 5-60 мм;

толщина стенки труб подвергаемых резке - 0,2-7 мм;

диаметр абразивного диска - 250-300 мм;

толщина абразивного диска - 3 мм;

скорость вращения круга 50-80 м/сек.

Печь с защитной атмосферой.

Назначение.

Термическая проходная печь с роликовым и радиационными трубами и предназначена для термообработки углеродистых и легированных труб в среде азотно-защитного газа.

Техническая характеристика.

сортамент обрабатываемых труб:

диаметр от 14 до 89 мм,

толщина стенки 1ч7 мм,

длина до 14 м;

производительность печи до 4 тн;

топливом для печи является природный газ с теплотворной способностью Qn=7900 ккал/мі;

расход природного газа составляет 220мі/час.

Для осуществления процесса без окислительной термообработки применяется проходная печь, она оборудована следующими основными системами и элементами: радиационные трубы тип РНУ=200 в количестве 22 шт, газопровод природного газа низкого давления для горения и пламени завесы на выходе и входе, азотопровод низкого давления, воздухопровод подачи воздуха к горелкам радиационных труб от вентиляторов ВР-12 системы дымоудаления с дымососом ДН-12, система КИПиА, вытяжной вентиляции.

Режим термообработки труб: нагрев 750-720?C по металлу с последующим охлаждением в камере охлаждения.

Радиационные трубы располагаются над и под роликовым подом. Транспортирование труб через печь осуществляется по роликам в количестве 142 шт. Цапфы роликов водоохлаждаемые. Шаг роликов составляет 348 мм.

Газовые затворы служат для поддержания положительного давления А.З.Г на уровне роликов.

Стан семивалковый правильный для труб диаметром 20-114 мм.

Назначение.

Предназначен для окончательной правки труб.

Техническая характеристика.

сортамент правящихся труб:

минимальный диаметр 20 мм,

максимальный диаметр 114 мм,

минимальная толщина стени 1 мм,

максимальная толщина стенки 10 мм,

предел текучести материала 34 кг/ммІ.

скорость правки труб:

минимальная 0,67 м/сек,

максимальная 2,68 м/сек,

скорость правки при максимальном профиле труб 1 м/сек.

механизм перемещения траверс:

электродвигатель АОС-42-6 N=1,7 кВт, n=860 об/мин,

скорость перемещения траверс 5,35 мм/мин.

валки:

диаметр 220 мм,

длина бочки 330 мм,

диаметр шейки валка 105 мм,

угол поворота валков 24-30?,

общее передаточное число механизма поворота 56.

указатель хода траверс:

каждое деление для большой стрелки соответствует перемещению траверсы на 10 мм,

каждое деление для малой стрелки соответствует перемещению траверсы на 1 мм.

габаритные размеры стана:

длина 9500 мм,

ширина 3500 мм,

высота 2625 мм,

вес 27693,4 кг.

1.6 Брак и меры, применяемые для его устранения

Брак и меры, применяемые для его устранения на станах ХПТ а также нарушение процесса прокатки.

Виды несоответствия качества продукции требованиям НД, их причины и способы устранения приведены в таблице 5.

Таблица 5- Виды несоответствия качества продукции требованиям НД, их причины и способы устранения.

Броски труб. Приводят к перегрузке узлов стана, браку труб и являются следствием: неисправности РПМ, выработки гайки или винта подачи, некачественной химической обработки заготовки, обжатия заготовки на цилиндрической части оправки.

Стыкование труб (врезание торцов заготовки). Приводит к перегрузке стана и является следствием: не перпендикулярности торца заготовки и повышенной кривизны, поперечного смещения заготовки из-за недостаточного диаметра стержня, затрудненного схода трубы с оправки.

Растрескивание концов трубы является следствием: несоответствие конусности оправки калибровке, увеличенной развалки ручья, неудовлетворительных механических свойств металла заготовки.

Брак и меры, применяемые для его устранения на станах, без оправочного и оправочного волочения

При настройке волочильного стана должна быть обеспечена минимальная кривизна протягиваемых труб. При отсутствии сферического волокодержателя регулировка кривизны производится контролем за отсутствием перекоса колец, путем поворота колец вокруг своей оси в гнездах волокодержателя, установкой прокладок в системе люнет-стойка-волокодержатель.

Возможные сбои волочения, их причины и способы устранения приведены в таблице 6. Брак на оправочном и без оправочном волочении один и тот же.

Таблица 6- Брак и меры, применяемые для его устранения.

Брак и меры, применяемые для его устранения на станах правильного типа.

Виды несоответствия, их причины и способы устранения приведены в таблице 7.

Таблица 7- Брак и меры, применяемые для его устранения.

Брак и меры, применяемые для его устранения на стане МП-65(Обрезной стан).

Основные виды брака, причины возникновения и способы устранения приведены в Таблице 8.

Таблица 8- Основные виды брака, причины возникновения и способы устранения

1.7 Инструмент и смазка

Мыльный раствор.

Для приготовления мыльного раствора необходимой концентрации рассчитанное количество мыла растворяется в воде острым паром в отдельном баке. После растворения мыла добавляется расчетное колличество буры(Na2B4O7). Для оправочного и без оправочного волочения 10 кг на 1м3 раствора.

Растворенное мыло с бурой перекацивается в рабочую ванну, затем доливается вода до рабочего уровня, тщательно перемешивается и производится отбор пробы на анализ.

Ежедневно проводится анализ раствора на присутствие свободной щелочи, процент мыла и буры.

Корректирование мыльного раствора производится путем добавления концентрированного раствора содержащего расчетное колличество мыла и буры, и 10% водного раствора, 10% едкого натра, водный раствор едкого натра готовится в отдельной емкости из расчета 1 кг едкого натра на 10 л воды. Приготовленный 10% раствор едкого натра добавляется непосредственно в ванну в количестве от 10 до 40л на ванну.

Очистка мыльной ванны от загрязнения должна производиться раз в месяц согласно графику очистки ванн для омыления труб в один из ремонтных дней. При этом мульный раствор перекачивается в другую ванну. Перекачивается раствор не раньше чем по истечению 15-20 мин после извлечения последнего пакета труб из ванны. После очистки ванны раствор вновь перекачивается в мыльную ванну, доводится концентрированным раствором мула и водой до рабочего уровня и концентрации.

На каждый недостающии % мыла добавить 16,5 кг твердого хозяйственного мыла или 25 кг жидкого мыла на 1 м3 раствора.

Удаление технологической смазки.

Обезжириванию подвергаются трубы перед печью с защитной отмосферой, нагортованные трубы и трубы после теплой прокатки перед отжигом.

Операция обезжиривание должна обеспечивать полное снятие смазки с наружной и внутренней поверхности труб.

Трубы с внутренним диаметром 15мм после волочения на готовый размер принимают на операцию обезжиривания только с обрезанными головками.

Нанесение технологической смазки.

Омыление погружением.

Омылению погружением подвергаются трубы всех марок стали для оправочного волочения на стане “Shevalier”, перед прокаткой на стане ХПТ, толстостенные трубы со стенкой S>=5мм и трубы из стали марки 20ЮЧ для без оправочного волочения.

Омыление погружением производится путем опускания пакета до дна ванны и выдержкой до полного выделения пузырьков воздуха.

После омыления производят полный слив раствора над ванной.

При омылении труб для оправочного волочения длинной более 8 метров пакет погружается под углом 150 незабитыми концами вверх. Для предотвращения и удоления воздушных пробок задний конец пакета в процессе обработки приподнимают на угол не менее 300.

Омыление обрызгиванием.

Омылению обрызгиванием подвергаются трубы для без оправочного волочения и трубы в масленном виде.

Перед омылением обрызгиванием, дла исключения попадания в мыльный раствор остатков кислого раствора, трубы выдерживаются в специальном кармане под углом 450 до полного стекания раствора.

Омыление обрызгиванием производится на козлах из брандспойта.

Смазка для теплой прокатки.

Операция нанесения смазки для теплой прокатки производится только в кипяшем растворе смазки. При отсутствие кипяшего раствора намазку производить запрещается.

Нанесение смазки производитсь в кипящей ванне намазки не менее чем 3-х кратным погружением пакета труб в ванну(прокачка). После прокатки пакет труб выдерживается в смазке до прекращения выделения воздуха из внутренней полости трубы, а затем извлекается из ванны и выдерживается над ванной в наклонном положении до полного стекания остатков смазки.

2. Расчетная часть проекта

2.1 Расчет прокатного инструмента

Дано: Заготовка диаметром 36 мм и стенкой 2,4 мм , труба диаметром 20 мм и стенкой 0,85 мм , длинна хода клети 452 мм , диаметр ведущей шестерни 400 мм , угол разворота рабочего валка 1990 , угол зева подачи 70, угол зева поворота 60, радиус шестерни 200 мм.

Расчет гребня ручья.

Определяем длину рабочего участка

Lраб=(ПDш (а-gd-gb))360 ,

где Dш - диаметр ведущей шестерни, мм;

а - угол разворота рабочего валка ,в 0;

gd, gb - углы зева подачи и поворота соответственно, мм.

Lраб=(3,14400(199-7-6)) 360=648,9 мм

Толщина стенки заготовки с учетом плюсового допуска

S=2,4+0,3=2,7 мм

Толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска

S1=0,85-0,15=0,7 мм

Диаметр пережима оправки

dk=Dk-2S1 ,

где Dk - диаметр готовой трубы, мм;

S1 - толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска, мм.

dk=20-20,7=18,6 мм

Величену редуцирования принимаем равной Dред=5 мм, следовательно

Sред=(0,70,8) DредSo/Do.

Толщину стенки заготовки после редуцирования So=2,7+0,3=3 мм

Врезультате сумарная вытешка по сетке

=So/S1 ,

где So - толщину стенки заготовки после редуцирования, мм;

S1 - толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска, мм.

=3/0,7=4,29 мм

Общая вытешка при прокатке

=(So (Do-So))/(S1 (D1-S1))

=(3 (36-3))/(0,7 (20-0,7))=7,33 мм

На основании полученного значения =7,33 мм и условно принятой длинны обжимной зоны lo=292,4 мм, определим величину подачи пользуясь формулой

ng=(3lo)/(t(+1))

вытешка 5, ng=5, =7,33 мм, то

t=(3292,4)/(25 (7,33+1))=11,21мм

Определим зоны по длине ручья калибров.

длина зоны редуцирования

lред=Dред/(2tgред-2tgред)

lред=5/(2tg0,1-2tg0,005) =52,63 мм

длина зоны предотделочной

lп=П1t

lп=1,311,217,33=106,75 мм

величина зоны калибровки

lк=П2t

lк=2,411,217,33=197,08 мм

Расчетная длина обжимной зоны

lo=LРаб-lп-lк-lр

lo=648,9 -52,63-106,75-197,08=292,47мм

Длина рабочей конической части оправки

Lопр=lo+lп+lр

Lопр=292,47+92,71+52,63=542,11 мм

Принимаем конусность оправки 2tgB=0,005, находим диаметр ее цилиндрической части

dц=dК+2tgB Lопр

dц= 18,6 +0,005542,11 =21,31 мм

Вытешка по сетки в контрольных сечениях обжимной зоны находят по номограмме. По оси ординат находят точку соответствующая суммарной вытяжки по стенке =2,6, в наше случае, известным методом находим

=1,=1,4,=1,9,=2,4,=2,8,=3,2,=3,3,=3,55.

Толщина стенки в контрольных сечениях

Sx=So/Sxc

=3,00мм,=2,14 мм,=1,58 мм,=1,25 мм,=1,07 мм,=0,94 мм,=0,91 мм,=0,85 мм,=0,07 мм.

Диаметр оправоки в контрольных сечениях

dx=dk+2tgB lX ,

где lX-растояние от пережима dk, до контрольного сечения d8=18,6 мм

lx=Lo/7

lx=292,4/7=41,77мм

d7=18,6 +0,005106,75 =19,13мм

d6=18,6 +0,005(106,75 +41,77)=19,34 мм

d5=18,6 +0,005(106,75 +41,772)=19,55 мм

d4=18,6 +0,005(106,75 +41,773)=19,76 мм

d3=18,6 +0,005(106,75 +41,774)=19,97 мм

d2=18,6 +0,005(106,75 +41,775)=20,18 мм

d1=18,6 +0,005(106,75 +41,776)=20,39 мм

d0=18,6 +0,005(106,75 +41,777+52,63)=20,86 мм

Длина ручья в контрольных сечениях

Dx=dn+2Sx

D1o=36,00 мм

Do=20,86 +23,00=26,86 мм

D1=20,39 +22,14=24,67 мм

D2=20,18 +21,58=23,34 мм

D3=19,97 +21,25=22,47 мм

D4=19,76 +21,07=21,90 мм

D5=19,55 +20,94=21,43 мм

D6=19,34 +20,91=21,16 мм

D7=19,13+20,85=20,82 мм

D8=18,6 +20,70=20,00 мм

Расчет ширины ручья.

Вытешка по площади поперечного сечения рабочего конуса в контрольных сечениях

=(So(Do-So))/(S1(D1-S1))

1

(2,7(36-2,7))/(3(26,86-3))=1,26

(3(36-3))/(2,14 (24,67-2,14))=2,05

(3(36-3))/(1,58 (23,34-1,58))=2,88

(3(36-3))/(1,25 (22,47-1,25))=3,73

(3(36-3))/(1,07 (21,90-1,07))=4,44

(3(36-3))/(0,94 (21,43-0,94))=5,15

(3(36-3))/(0,91 (21,16-0,91))=5,38

(3(36-3))/(0,85 (20,82-0,85))=5,86

(3(36-3))/(0,7 (20,00-0,7))=7,33

Конусность ручья калибра в контрольных сечениях

2tg=(DX-DX+1)/lX ,

где lX-длинна участка между контрольными сечениями

2tg1=(26,86-24,67)/41,77 =0,0523

2tg2=(24,67-23,34)/ 41,77 =0,0320

2tg3=(23,34-22,47)/ 41,77 =0,0207

2tg4=(22,47-21,09)/ 41,77 =0,0135

2tg5=(21,09-21,43)/ 41,77 =0,0114

2tg6=(21,43-21,16)/ 41,77 =0,0064

2tg7=(21,16-20,82)/ 41,77 =0,0081

2tg8=(20,82-20,00)/ 41,77 =0,0077

Величина развалки в контрольных сечениях определяется по формуле

ВХ=bt2tg,

где b-коэффициент учитывающий вынужденное уширение металла и износ. При коэффициенте b=1,1 подача за ход

2 мм

1,5 мм

1,111,212,050,0523=1,32 мм

1,111,212,880,0320=1,14 мм

1,111,213,730,0207=0,95 мм

1,111,214,440,0135=0,74 мм

1,111,215,150,0114=0,73 мм

1,111,215,380,0064=0,42 мм

1,111,215,860,0081=0,58 мм

1,111,217,330,0077=0,7 мм

Ширина ручья в контрольных сечениях

Вх=Dx+Bx

B10=36,00+2=38,00 мм

B0=26,86+1,5=28,36 мм

B1=24,67+1,32 =26,00 мм

B2=23,34+1,14 =24,47 мм

B3=22,47+0,95=23,42 мм

B4=21,90+0,74 =22,64 мм

B5=21,43+0,73 =22,15 мм

B6=21,16+0,42 =21,58 мм

B7=20,82+0,58 =21,41 мм

B8=20,00+0,7 =20,07 мм

Окончательный диаметр ручья Dр в контрольных сечениях с учетом минусового допуска на диаметр готовой трубы (0,3мм) и припуска на упругость деформации(0,5мм)

Dр=Dx-0,3-0,5

D1рo=36 мм

Dр0=26,86-0,3-0,5=26,06 мм

Dр1=24,67-0,3-0,5=23,87 мм

Dр2=23,34-0,3-0,5=22,54 мм

Dр3=22,47-0,3-0,5=21,67 мм

Dр4=21,9-0,3-0,5=21,1 мм

Dр5=21,43-0,3-0,5=20,63 мм

Dр6=21,16-0,3-0,5=20,36 мм

Dр7=20,84-0,3-0,5=20,02 мм

Dр8=20,00-0,3-0,5=19,20 мм

Окончательно ширина ручья в контрольных сечениях с учетом минусового допуска, на диаметрготовой трубы 0,3мм

BР=ВХ-0,3

В1р0=38,00 мм

BР0=56,06-0,3=28,06 мм

BР1=54,28-0,3=25,70 мм

BР2=51,86-0,3=24,17 мм

BР3=50,07-0,3=23,12 мм

BР4=49,32-0,3=22,34 мм

BР5=48,53-0,3=21,85 мм

BР6=47,38-0,3=21,28 мм

BР7=46,84-0,3=21,11 мм

BР8=45,72-0,3=20,40 мм

Расчет копира

Длинна участка капира соответствует зонам ручья

l.k=lзоны/0,01Rш ,

где Rш радиус ведущей шестерни для стана ХПТ 32, Rш=200 мм.

Длины участков:

редуцирования

lР.К=52,63/0,01200=26,32 мм

обжимной

lO.K=292,47/0,01200=146,23 мм

lO.X= lO.K/7

lO.X=146,23 /7=20,89 мм

предотделочный

lП.К=106,75/0,01200=53,38 мм

калибровочный

lK.K=197,08/0,01200=98,54 мм

Рабочая длина копира

Lраб.к= lK.K + lП.К + lO.K + lР.К

Lраб.к=26,32+146,23+53,38+98,54=324,47 мм

Общая длина копира

Lобщ.к=Lход/(0,01Rш)

Lобщ.к=452/(0,01200)=226,00 мм

Длина холостых участков копира

Lхол.к=( Lраб.к- Lобщ.к)/2

Lхол.к=(324,47-226,00)/2=49,233 мм

Вертикальные размеры копира

hx=hx+1+(Dp-Dp-1)/2

h8=15мм

h7=15+(20,02-19,20)/2=15,41 мм

h6=15,41+(20,36-20,02)/2=15,58 мм

h5=15,69+(20,63-20,36)/2=15,71 мм

h4=15,98+(21,10-20,63)/2=15,95мм

h3=16,47+(21,67-21,10)/2=16,23 мм

h2=16,96+(22,54-21,67)/2=16,67 мм

h1=17,43+(23,87-22,54)/2=17,34 мм

h0=18,33+(26,06-23,87)/2=18,43мм

h10=19,78+(36,00-26,06)/2=23,40 мм

Проверка

По ручью копира

(D1рo- Dр8)/2=(36-19,2)/2=8,40 мм

По копиру

h10- h8=23,40-15=8,40 мм

2.2 Расчет нормативно технологической карты новой технологии

Пусть заготовка длинной 5000 мм поступает в цех, плотность стали 12Х1МФ 7,8 гр/см3. Отходы на настройку оборудования (холодной прокатки труб, волочильные станы) принимаем 2% от массы трубы. Отходы при химической обработки составляют 0,3% от массы трубы. Отходы на настройку оборудования (провильного стана) 1% от массы трубы. Отходы при термической обработке составляют 0,3% от массы трубы. Отходы при резке в меру составляют 2,3%.

Вытяжки при операциях

=(So(Do-So))/(S1(D1-S1)),

где So и S1 - стенка трубы до операции и после операции соответственно, мм;

Do и D1- диаметр трубы до операции и после операции соответственно, мм.

волочение в=(4,0(48,0-4,0))/(3,0(38,0-3,0))=1,7

Длина по операциям

Так как размер заготовки принимаем 5000 мм, то L1=5000 мм, а следовательно и L1=L2=L3=L4=5000 мм тоже, т.к никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

L5= L4в ,

где в - вытяшка при волочении.

L5=50001,7=8500 мм

L5=L6=L7=L8=8500мм, т.к также никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

L9= L8-200 мм ,

где 200 мм - длинна обрезаемая на операции “резка на мерные длины”, а именно 160 мм со стороны головки и 40 мм со стороны заднего конца.

L9=8500-200=8300 мм

L9=L10=L11=8300мм, т.к также никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

Таким образом получили 1 готовое изделие длинной 8300 мм.

Масса заготовки

mзаг=Vзаг/1000 кг,

где - плотность труб из стали 12Х1МФ, гр/см3;

Vзаг - обьем трубы, см3.

Vзаг=V2-V1 ,

где V2 и V1 - объемы с диаметром 48,0 мм и 40,0 мм соответственно, см3.

V1,2=(пD21,2/4) L1 ,

где D1,2 - внутренний и наружный диаметры трубы соответственно, см.

V1=(3,1415924,02/4) 500=6283,185 см3

V2=(3,1415924,82/4) 500=9047,787 см3

Vзаг=9047,787-6283,185 =2764,6 см3

mзаг=2764,6 7,8/1000=21,56 кг

Масса по операциям

mx=mx-1-( mx-1Z/100) ,

где Z - отходы на операции, %.

mзаг=m1=m2=21,56 кг

m3=21,56 -(21,56 0,3/100)=21,5 кг

m4=21,5 -(21,5 2/100)=21,13 кг

m4=m5=m6=21,13 кг

m7=21,13 -(21,131/100)=20,84 кг

m8=20,84 -(20,84 2,3/100)=20,37 кг

m8=m9=m10=m11=20,37 кг

Заправочный коэффициент по операциям

Кз.п(х)=1000(100/(100-(Е%отх(х)+ Е%отх(х-1))) ,

где Е%отх(х) и Е%отх(х-1) - отходы на последущей и пред идущей операциях соответственно,%.

Кз.п 11= Кз.п 10= Кз.п 9=1000

Кз.п 8=1000(100/(100-2,3))=1023,5

Кз.п 7=1000(100/(100-3,3))=1034,13

Кз.п 6=Кз.п 5=1034,13

Кз.п 4= 1000(100/(100-5,3))=1056

Кз.п 3=1000(100/(100-5,6))=1059,3

Кз.п 1= Кз.п 2= Кз.п 3=1095,3

Выход годного

по массе

ВГ=m11/m1100%

ВГ=20,37/21,56100%=94,48

по заправочному коэффициенту

ВГ= Кз.п 1/ Кз.п 1100%

ВГ=1000/1095,3 100%=94,40

Нормативно технологические карты по новым и старым технологиям приведены в приложении.

2.3 Расчет усилия прокатки

На стане ХПТ-32 по калибровке 36х2,4 - 20х0,85 прокатывают трубы из стали 20 с производительностью А=250 м/час. Размеры ручья колибров. Число ходов клети n=120 двойных ходов в минуту. Коэффициент использования стана К=0,85 , l - длинна участка между контрольными сечениями 41,77,0 - радиус бочки валка равен 150 мм, з - коэффициент формы при двухвалковой схеме стана равно 1,26-1,30, b2,4,7 - придел прочности равен 60 кг/мм2, 62 кг/мм2, 64 кг/мм2 .

Определяем величину линейного смещения металла mмЕ и подачу за один двойной ход клети:

mмЕ=(А1000)/(Кn60)

mмЕ=(2501000)/(0,8512060)=250000/6120=40,8 мм

m=40,8/((36-2,4)2,4)/((20-0,85)0,85)=40,8/4,9=8,33 мм

Обжатие стенки трубы в сечении 2, будит равно:

t2= mмx(tg1-2 - 2tg)

tg1-2=(D1-D2)/2l1-2 ,

где D1 и D2 - глубины ручья, мм;

l- длинна участка между контрольными сечениями, мм.

tg1-2=(26,06-23,87)/241,77=2,19/83,54=0,026

мx=(D3-t3)t3/(D2-t2)t2 ,

где t2 и t3 - толщина стенки, мм.

мx=((36-3,0)3,0) /(23,87-1,58)1,58=2,81

Тогда t2=8,332,81(0,026-0,002)=0,56 мм.

При прямом ходе клети

tпр2=0,7t2

tпр2=0,70,56=0,392 мм,

а при обратном

tоб2=t2-tпр2

tоб2= 0,56-0,392=0,168 мм.

Радиус валка по гребню ручья в сечении 2 будет равен:

2=0-D2/2

2=150-23,87/2=138,07 мм.

Горизонтатьная проекция контактной поверхности находится по выражению

Fконт=зDx(2 xtx)0,5+3,90bDx(0,3930-Dx/6)10-4

для прямого хода клети

FКпр=(1,323,87(2138,070,392)0,5+3,906023,8710-

-4)(0,393150-23,87/6)=328,44+57,35=385,79 мм2

для обратного хода клети

FКобр=(1,323,87(2138,070,168)0,5+3,906023,8710-

-4)(0,393150-23,87/6)=211,56+57,35=268,91 мм2

Коэффициент трения f=0,05.

Радиус ведущей шестерни у стана ХПТ-32 ш=200 мм.

Тогда среднее удельное давление при прямом ходе клети будет

ср=b(n+f(tзаг/tx-1)x/ш((2xtпр2)/tx)0,5) ,

где n - коэффициент, учитывающий влияние среднего главного напряжения, равен 1,02-1,08.

ср=60*(1,05+0,05(3,0/1,58-1)*138,07/200*((2*138,07*0,392)/1,58)*

*0,5)=60*(1,05+0,045*0,69*8,28)=60*1,31=78,4 кг/мм2

при обратном ходе клети

1ср=b(n+(2,0-2,5)f(tзаг/tx-1)ш/x((2xtоб2)/tx)0,5)

1ср=60(1,05+2,20,05(3,0/1,58-1)200/138,07((2138,07*

*0,168)/1,58)0,5)=60(1,05+0,04621,455,4)=601,41=84,6 кг/мм2

Полное давление металла на валки определяется по формуле

Р=рсрFк ,

при прямом ходе

Рпр=78,4385,79=30245,9 кг

при обратном ходе

Роб=84,6268,91=22749,8 кг

Аналогичным образом расчитываем давление металла на валки в 4 и 7 сечениях, результаты занесены в таблицу 9.

Таблица 9 - Значение полного давления металла на валки.

Библиография

1 Холодная прокатка труб / Кофф З.А., Соловейчик Б.М., Гришпун М.И. - С.: Металлургиздат, 1962. - 425с.

2 Холодная прокатка стальных труб / Розов Н.В. - М.: Металлургия, 1977. - 183с.

3 Марочник сталей - М.: Машиностроение, 2003. - 547с.

4 Производство труб / Розов Н.В.- М.: Металлургия, 1974. - 598с.

5 Трубное производство / Виноградов А.Г.- М.: Металлургия, 1981. - 344с.

6 Оборудование и технология подготовки концов труб к волочению / А.М.Антимонов,А.А.Лаптев-М.:Металлургия,1984.-36с.

7 Оборудование для волочения труб / З.И.Перчиков -М.:Металлургия,1977.-192с.

8 Волочение труб на самоустанавливающейся оправке / М.Б.Биск, В.В.Швейкин-М.:Металлургия,1963.-128с.

9 Холодная прокатка труб / В.А.Станкевеч, А.П.Усенко, А.А.Павлов-М.:Металлургия,1982.- 256с.

10 Производство труб из цветных металлов/ Ю.Ф.Шевакин, А.М.Рытиков, Ф.С.Сейдалиев-М.:Металлургия,1963.-356с.

Страницы: 1, 2, 3