|
Рефераты Главная Финансовое право Финансовый менеджмент финансовая математика Финансы деньги кредит Французский Компьютерные сети Конституционное право зарубежныйх стран Конституционное право России Краткое содержание произведений Программирование компьютеры и кибернетика Производство и технологии Психология Разное Религия и мифология Трудовое право Туризм Уголовное право и процесс Управление |
Комплексное нормирование работ при изготовлении машиныКомплексное нормирование работ при изготовлении машины5 Министерство образования Украины Донбасская государственная машиностроительная академия Инженерно-экономический факультет Кафедра менеджмента Расчетно-пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине “ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ” Работа защищена с оценкой “___” “_____”________________ 2001 2008 Задание на курсовую работу по дисциплине “ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ”: выполнить комплексное нормирование работ при изготовлении машины. Исходные данные
Руководитель курсовой работы _______________________________ (подпись) “____”_____________________2001г. Реферат Страниц - 30; таблиц - 27; рисунков - 10; источников - 12, приложений-7 Курсовая работа посвящена комплексному нормированию различных видов работ, наиболее распространенных в машиностроительном производстве: выполнено нормирование работ проводимых инженерами конструкторами; определена численность работников для проведения определенного объема конструкторских работ в определенные сроки; выполнено нормирование работ проводимых инженерами - технологами; определена трудоемкость заготовительных (литейных, кузнечных и сварочных) работ; определена трудоемкость механосборочных работ в целом и по каждой группе металлорежущего оборудования в частности; определена численность производственных рабочих, необходимая для выполнения этих работ, а также количество технологического оборудования, для их реализации; рассчитана укрупненно, на основе данных по трудоемкости механосборочных работ, себестоимость изготовления машины на типовом машиностроительном предприятии; выполнено нормирование станочных (токарных, фрезерных, строгальных, и шлифовальных) работ конкретных деталей; выполнено нормирование работ по изготовление пяти, наиболее распространенных в машиностроении нормализованных крепежных деталей, выпускаемых в условиях мелкосерийного производства. Трудоемкость работ, основное время, подготовительно-заключительное время, время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, штучно-калькуляционное время. Содержание
ВведениеВ схеме подготовки специалиста "Техническое нормирование" является дисциплиной свободного выбора студента, по сущности - это дисциплина экономическая с технологической направленностью. Благодаря этому она расширяет знания студентов в технических дисциплинах. "Техническое нормирование" взаимосвязано с профессионально - ориентированными дисциплинами специальности: "Основы менеджмента": "Экономика предприятия", "Организация производства", "Бухгалтерский учет" "Экономика труда" и др.; с общетехническими дисциплинами из цикла свободного выбора студента: "Основы технологии машиностроения", "Технология проектирования", "Инженерная графика".Целью преподавания дисциплины "Техническое нормирование" является ознакомление будущего выпускника специальности "Менеджмент организаций" с методами изучения рационализации трудовых процессов, основами нормирования труда работников, нормативами по труду, основными принципами укрупненного и пооперационного нормирования труда в машиностроении и металлообработке.Нормирование труда на машиностроительном предприятиях занимаются:1 Отделы труда и заработной платы (ОТиЗ).Бюро мощностей и нормирования (БМиН), которые имеются в каждом технологическом отделе такого завода.Нормировщики во всех больших технологических бюро (ТБ) таких отделов.Нормировщики в планово-распределительных бюро (ПРБ) цехов предприятия.В ОТиЗ нормировщики с экономическим образованием составляют до 80%, а в БМиН, ТБ и ПРБ - менее 20%, остальное- специалисты с техническим образованием.При выполнении своих обязанностей нормировщикам приходится выполнять различные вычисления, связанные с разнообразными сторонами деятельности предприятия в целом, его отдельных производств и служб а также нормировать работы по отдельным профессиям. Таким образом от нормировщика требуется не только специфические знания в конкретной области производства, но и знания в области как общетехнических так и экономических наук.В данной курсовой работе рассматриваются различные, по вариантам, задачи, связанные с нормированием работ:выполняется нормирование работ проводимых инженерами конструкторами;определяется численность работников для проведения определенного объема конструкторских работ в определенные сроки;выполняется нормирование работ проводимых инженерами - технологами;определяется трудоемкость заготовительных (литейных, кузнечных и сварочных) работ;определяется трудоемкость механосборочных работ в целом и по каждой группе металлорежущего оборудования в частности;определяется численность производственных рабочих, необходимая для выполнения этих работ, а также количество технологического оборудования, для их реализации;рассчитывается укрупненно, на основе данных по трудоемкости механосборочных работ, себестоимость изготовления машины на типовом машиностроительном предприятии;выполняется нормирование станочных (токарных, фрезерных, строгальных, и шлифовальных) работ конкретных деталей;выполняется нормирование работ по изготовление пяти, наиболее распространенных в машиностроении нормализованных крепежных деталей, выпускаемых в условиях мелкосерийного производства.1. Нормирование работ конструкторовОпределить общую трудоемкость выполнения конструкторских работ и численность работников для выполнения указанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, количество рабочих дней в месяце-22 (176часов)). Все работы имеют группу новизны I-II. Масса изделий - до 5т. Исходные данные приведены в табл.1. справочный материал - в приложении АТаблица 1 - Исходные данные к разделу 1
Общая трудоемкость выполнения конструкторских работ определяется по формуле: ТКОНСТР. Р= (К1 К2 К3 К4 К5 К6НВ. СБ КСБ) + (К1 К2 К3 К4 К5НВ. Ч.Д. КЧ. Д), где К1 - Коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. А1); К2 - коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 160 шт. (см. исходные данные-табл.1), поэтому принимаем К2=1,2 - табл. А2); К3 - коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия повышенная (см. исходные данные - табл.1), поэтому принимаем К3=1,3-табл. А3); К4 - коэффициент наличия программного обеспечения (в нашем случае нет (см. исходные данные - табл.1), поэтому принимаем К4=1 - табл. А5); К5 - коэффициент несоответствия форматов (табл. А4); К6 - коэффициент совмещения стадий проектирования (в нашем случае ЭП+ТП+РД (см. исходные данные - табл.1), поэтому принимаем К6=2,2 - табл. А7); НВ. СБ - нормы времени на разработку сборочных чертежей, час. (табл. А8); НВ.Ч. Д - нормы времени на разработку чертежей деталей, час. (таблА6); КСБ, КЧ.Д. - количество сборочных чертежей и чертежей деталей соответственно, шт. (см. исходные данные - табл.1). Так как в нашем случае величины коэффициентов К2, К3, К4, К6 одинаковы для всего объема работ, то расчетная формула примет вид: ТКОНСТР. Р=К2К3К4К6 (К1К5НВ. СБ КСБ) + К2К3К4 (К1К5НВ. Ч.Д. КЧ. Д). В этой формуле первое слагаемое - трудоемкость выполнения сборочных чертежей, второе - чертежей деталей. Определим объем работ по каждому формату чертежей отдельно. 1 Сборочные чертежи формата А0 (сложность В) - КСБ=4; НВ. СБ=12,6 (для формата А1, сложность Б, исполнитель ИК1 табл. А8); К5=1,6 (несоответствие форматов - табл. А4); К1=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1К5НВ. СБКСБ= 1,01,612,64= 80,64 час. 2 Сборочные чертежи формата А1 (сложность В) - КСБ=12; НВ. СБ=24 (для формата А1, сложность В, исполнитель ИК1 табл. А8); К5=1,0 (несоответствие форматов - табл. А4); К1=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1К5НВ. СБКСБ= 1,01,02412=288 час. 3 Сборочные чертежи формата А2 (сложность Б) - КСБ=8; НВ. СБ=12,6 (для формата А1, сложность Б, исполнитель ИК1 табл. А8); К5=0,64 (несоответствие форматов - табл. А4); К1=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1К5НВ. СБКСБ= 1,00,6412,68= 64,52 час. 4 Сборочные чертежи формата А3 (сложность Б) - КСБ=7; НВ. СБ=12,6 (для формата А1, сложность Б, исполнитель ИК1 табл. А8); К5=0,4 (несоответствие форматов - табл. А4); К1=1,0 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1К5НВ. СБКСБ= 1,00,412,67= 35,29 час. 5 Чертежи деталей формата А1 (сложность А) - КСБ=7; НВ. СБ=1,2 (для формата А3, сложность А, исполнитель ТК2 табл. А6); К5=3,2 (несоответствие форматов - табл. А4); К1=0,66 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1К5НВ. СБКСБ= 0,663,21,27=17,75 час. 6 Чертежи деталей формата А2 (сложность В) - КСБ=32; НВ. СБ=5,44 (для формата А2, сложность В, исполнитель ИК3 табл. А6); К5=1,0 (несоответствие форматов - табл. А4); К1=0,87 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1К5НВ. СБКСБ= 0,871,05,4432=151,45 час. 7 Чертежи деталей формата А3 (сложность Б) - КСБ=33; НВ. СБ=1,92 (для формата А3, сложность Б, исполнитель ТК1 табл. А6); К5=1,0 (несоответствие форматов - табл. А4); К1=0,74 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1К5НВ. СБКСБ= 0,741,01,9233= 46,89 час. 8 Чертежи деталей формата А4 (сложность Б) - КСБ=72; НВ. СБ=1,92 (для формата А3, сложность Б, исполнитель ТК1 табл. А6); К5=0,64 (несоответствие форматов - табл. А4); К1=0,74 (несоответствие должностей исполнителей- табл. А1). таким образом К1К5НВ. СБКСБ= 0,740,641,9272= 65,47 час. Общая трудоемкость конструкторских работ составит: ТКОНСТР. Р=1,21,31,02,2 (80,64+288+64,52+35,29) + 1,21,31,0 (17,75+151,45+46,89+65,47) =1607,72+439,24= 2046,96 час. Таким образом, для выполнения указанных работ в течение месяца потребуется: 1607,72: 176=9,1410 - т.е., для выполнения сборочных чертежей 10 человек и: 439,24: 176=2,53 - т.е., для выполнения чертежей деталей 3 человек и (допускается перегрузка не более чем 15%). 2. Нормирование работ технологовОпределить нормы времени на разработку операционных технологических процессов изготовления механической обработкой деталей А, Б, (задача 2.1) а также время на внедрение этих процессов (задача 2.2). Исходные данные к задачам 2.1, 2.2 заданы в табл.2,3. Справочный материал - в приложении Б.Задача 2.1. Определить норму времени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора а также время на ее внедрение. Производство единичное. Жесткость конструкции редуктора достаточная.Таблица 2 - Исходные данные к задаче 2.1
Трудоемкость выполнения операционных технологических разработок а также время на их внедрение в общем случае определяется по формуле: ТТехн+внедр= (К1 К3 К4 К8 К9 К10К14К26К28 (НВ.О. Т+ НВ.В. Т)), где К1 - коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. Б1); К3-коэффициент типа производства (табл. Б2); К4 - коэффициент учета количества пунктов технических требований (табл. Б3); К8 - коэффициент учета жесткости конструкции (табл. Б4); К9 - коэффициент учета габаритов изделия (табл. Б5); К10 - коэффициент учета массы изделия (табл. Б6); К14 - коэффициент учета наличия аналога при разработке (табл. Б7); К26 - коэффициент учета количества термообработок (табл. Б8); К28 - коэффициент учета материала (табл. Б9); НВ.О. Т - нормы времени на разработку операционных техпроцессов, час (табл. Б10); НВ.В. Т - нормы времени на внедрение операционных техпроцессов, час (табл. Б11). Так как в нашем случае рассматривается две детали, определим для них ТТехн+внедр отдельно. Для детали А; НВ.О. Т=7,6 час (исполнитель-ИТ3), НВ.В. Т=4,3 час (исполнитель-ИТ3), К1=1,0; К3=1,0; К4=1,05; К8=1,6; К9=1,0; К10=1,05; К14=1,0, К26=1,25; К28=1,15. ТТехн+внедрА=1,01,01,051,61,01,051,01,251,15 (7,6+4,3) = 30,18 час. Для детали Б; НВ.О. Т=18,6 час (исполнитель-ИТ1), НВ.В. Т=9,1час (исполнитель-ИТ1), К1=1,05; К3=1,2; К4=1,15; К8=1,0; К9=1,08; К10=1,15; К14=0,4, К26=1,15; К28=1,15. ТТехн+внедрА=1,051,21,151,01,081,150,41,151,15 (18,6+9,1) = 26,37 час. Задача 2.2. Определить норму времени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора а также время на ее внедрение. Производство единичное. Жесткость конструкции редуктора достаточная. Таблица 3 - Исходные данные к задаче 2.2
Норму времени на разработку технологического процесса работ по сборке редуктора в общем случае определяем по формуле: ТТехн. СБ= (К1 К3 К8 К9 К10К14 (НВ. СБ +НВ. ВН. СБ) КПР, СБ), где К1 - коэффициент несоответствия должности исполнителя сложности выполняемых работ (табл. Б1); К3-коэффициент типа производства (табл. Б2); К8 - коэффициент учета жесткости конструкции (табл. Б3); К9 - коэффициент учета габаритов изделия (табл. Б5); К10 - коэффициент учета массы изделия (табл. Б6); К14 - коэффициент учета наличия аналога при разработке (табл. Б7); НВ. СБ - нормы времени на разработку технологической документации узловой сборки, час (табл. Б12); НВ. ВН. СБ - нормы времени на внедрение техпроцесса сборки, час (табл. Б13); КПР, СБ - количество процессов сборки подлежащих разработке, шт., (см. исходные данные-табл.3). Так как в нашем случае рассматривается сборка трех сборочных единиц и редуктора в целом определим для них ТТехн. СБ отдельно Норма времени на разработку сборки сборочных единиц - НВ. СБ =3,4час (исполнитель-ИТ3), НВ. ВН. СБ=2,7час (исполнитель-ИТ3), К1=0,87; К3=1,0; К8=1,0; К9=1,0; К10=1,0; К14=1,0; КПР, СБ=4. ТТехн. СБСБ. ЕД=0,871,01,01,01,01,0 (3,4+2,7) 4= 21,23 час. Норма времени на разработку сборки редуктора в целом - НВ. СБ =5,8час. (исполнитель-ИТ1), НВ. ВН. СБ=4,6 час. (исполнитель-ИТ1), К1=1,05; К3=1,0; К8=1,0; К9=1,08; К10=1,15; К14=0,4; КПР, СБ=1. ТТехн. СБРЕД=1,051,01,01,081,150,4 (5,8+4,6) 1= 5,43 час. Норма времени на разработку сборки сборочных единиц и редуктора в целом: ТТехн. СБ= ТТехн. СБСБ. ЕД + ТТехн. СБРЕД=21,23+5,43=26,66час. 3. Определение трудоемкости работ3.1 Трудоемкости заготовительных работОпределить трудоемкость выполнения литейных (задача 3.1 1), кузнечных (задача 3.1 2) и сварочных работ (задача 3.1 3). Исходные данные к задачам 3.1 1, 3.1 2, 3.1 3заданы в табл.4, справочный материал - в приложении В.Таблица 4 - Исходные данные к задачам 3.1 1, 3.1 2, 3.1 3
Задача: Определить общую трудоемкость литейных работ при выпуске заготовок (отливок) деталей машины. Определить трудоемкость по каждому этапу литейных работ. Количество отливок каждой группы Nштi, шт. Общая трудоемкость литейных работ при выпуске заготовок (отливок) деталей машины, Тотл, н-час., определяется по формуле: Тотл= (NОТЛМОТЛiНОТЛi), см. табл.4 где Nшті - количество отливок, шт., задано в исходных данных задачи; МОТЛi- масса отливок по каждой группе сложности, т., (см. табл.4); НОТЛi - норматив трудоемкости на каждую группу сложности отливок, н-час/т., (табл. В1). Тотл= 112,63,2+116,55,4+111,88,5= 229,72 н-час. Трудоемкость по каждому этапу литейных работ (формовочные работы, изготовление стержней, очистные работы), н-час., определяется по формуле: Тотлi =Тотл КСТ, ЛИТi где Тотл - общая трудоемкость литейных работ, н-час.; КСТ, ЛИТi-коэффициенты структуры литейных работ (табл. В2). Трудоемкость формовочных работ: ТотлФОРМ=229,72 ,04=91,89 н-час. Трудоемкость работ по изготовлению стержней: ТотлСТЕНЖН=229,72 0,35=80,4 н-час. Трудоемкость очистных работ: ТотлОЧИСТН. =229,72 0,25=57,43 н-час. Задача: Определить общую трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины (машино-час (станко-час), н-час). Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины ТПОК,., м-час., определяется по формуле: ТПОК. МАШ=ТПОК. МАШ і= (МПОКi/ППОКi), где ТПОК,. МАШ і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; МПОКi- масса поковок по каждой группе, т., (см. табл.4); ППОКi - средняя производительность кузнечных машин (ковочных молотов) по каждой группе развеса поковок, т/час. (табл. В3). ТПОК. МАШ=ТПОК. і= (МПОКi/ППОКi) = 1,2/0,15+3,8/0,35+7,3/0,55=8+10,9+13,28=32,18 м-час. Общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины ТПОК,., н-час., определяется по формуле: ТПОК. = (ТПОК. МАШi NП. Рi), где ТПОК,. МАШ і - общая трудоемкость кузнечных работ при выпуске заготовок (поковок) деталей машины, по каждой единице оборудования, м-час.; NП. Рi - численность производственных рабочих работающих на кузнечном оборудовании (паровоздушных ковочных молотах) по каждой единице оборудования, чел. (табл. В3). ТПОК. =83+10,94+13,285=134 н-час. Задача: Определить общую трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) машины. Определить трудоемкость по каждому этапу сварочных работ. Количество сварных конструкций каждой группы Nшті, шт. Общая трудоемкость сварочных работ при выпуске заготовок (сварных конструкций) деталей машины, ТСВ. К, н-час., определяется по формуле: ТСВ. К= (NСВ. КМСВ. КiНСВ. Кi), где NСВ. К - количество сварных конструкций шт., (см. табл.4) задачи; МСВ. Кi- масса сварных конструкций по каждой группе сложности, т., (см. табл.4); НСВ. Кi - норматив трудоемкости на каждую группу сложности сварных конструкций, н-час/т., (табл. В4). ТСВ. К=12,56,5+18,57,5+18,210,5= 166,1 н. час. Трудоемкость по каждому этапу сварочных работ (заготовительные работы, сборка и сварка), н-час., определяется по формуле: ТСВ. Кi =ТСВ. К КСТ, СВi где Тсв. к - общая трудоемкость сварочных работ, н-час.; КСТ, СВi-коэффициенты структуры сварочных работ (табл. В5). Трудоемкость заготовительных работ ТСВ. КЗАГОТОВКА =166,10,35=58,14 н. час. Трудоемкость работ по сборке и сварке ТСВ. КСБОРКА+СВАРКА=166,10,65=107,96 н. час. 3.2 Трудоемкость механосборочных работОпределить общую трудоемкость выполнения работ при изготовлении деталей машины, укрупненно определить потребность в станочном оборудовании и численность работников для выполнения указанных работ в течение одного месяца (рабочий день-8 часов, число смен работы - две, количество рабочих дней в месяце-22).В производство запускается вся программа выпуска изделий. Исходные данные заданы в табл.5. Справочный материал - в приложении Г.Таблица 5 - Исходные данные к подразделу 3.2
Общая трудоемкость выполнения работ при изготовлении всех деталей всех изделий программы ТР. ВЫП, час., определяется по формуле: ТР. ВЫП=К1NВЫПК3ТР. ИЗД где К1 - коэффициент серийности (в нашем случае серийность изделий 20 шт. (Табл.5), поэтому принимаем К1=0,8 - Табл. Г3); NВЫП - программа выпуска машин, шт., NВЫП= 20 (Табл.1), К2 - коэффициент точности изделия (в нашем случае точность изделия - высокая (Табл.5), поэтому принимаем К2=1,2-Табл. Г4); ТР. ИЗД - трудоемкость изготовления деталей изделия, час. ТР. ИЗД= (ТР.1NД) где (ТР.1NД) - трудоемкость изготовления партии однотипных деталей, ТР.1 - трудоемкость изготовления одной детали час., NД. - количество деталей шт. Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1, час. определяется по формуле: ТР.1=АmДБ, где А, Б - коэффициенты для определения трудоемкости изготовления детали по методике проф.С.М. Ямпольского и Л. Эрлих /7, С160/, зависящие от вида детали, приведены в табл.8; mД - масса детали, кг. Трудоемкость изготовления одной детали ТР.1 определяется укрупненно по средней массе детали mСР. Для этого общая масса деталей, mО (Табл.1) делится на количество деталей NД (Табл.1). Общая трудоемкость изготовления деталей одного типа ТР. О определяется умножением ТР.1NД. Для упрощения расчетов выполняем их с помощью табл.6. Таблица 6 - Расчет трудоемкости изготовления деталей изделия и программы выпуска
Страницы: 1, 2 |
|