Ленточная сушилка

2. Открыть заслонки линии вытяжного воздуха.

3. Открыть на 25% заслонки линии горячего воздуха секции от 1 до 11.

4. Включить в следующей последовательности:

- привод питателя

- привод ленточного транспортера

- привод шнека.

5. Включить вытяжные вентиляторы для вентиляции сушилки.

6. Включить все рециркуляционные вентиляторы, предварительно открыв доступ к корпусам подшипников охлаждающей воды (разводка системы охлаждения подшипников проводится силами и средствами заказчика на месте монтажа).

7. Сушилка должна быть нагрета равномерно. Для того чтобы разные по размерам части конструкции нагревались одинаково, подогрев следует вести медленно.

8. Температуру в секциях следует повышать ступенчато. Каждые 30 минут на 200С до максимальной температуры.

9. Загрузить влажный продукт в питатель.

10. Остановка сушилки.

11. Прекратить подачу материала.

12. Остановить транспортную ленту сушилки предварительно выгрузив содержимое в ней.

13. Снижать температуру во всех секциях на 300С каждые 30 минут.

14. Как только температура в секциях упадет до 800С, остановить впуск горячего воздуха и произвести дальнейшее охлаждение.

15. Как только температура секции упадет до 600С, выключить рециркуляционные вентиляторы и открыть дверцы на сушильной стороне.

16. Включить привод шнека разгрузочного и вытяжные вентиляторы.

17. Обслуживание во время эксплуатации:

- во время эксплуатации сушилок необходимо поддерживать определенный слой материала на ленточном транспортере ( но не более 100 мм), а т.ж. заданную температуру;

- в случае необходимости изменения скорости движения транспортерной ленты последнее достигается вращением маховика вариатора.

18. Обслуживание во время длительной остановки:

1) Если смонтированная и опробованная сушилка по каким-либо причинам должна быть остановлена на длительный срок, необходимо произвести консервацию всех движущихся узлов сушилки;

2) Через каждые 6 месяцев производить переконсервацию узлов.

Контроль качества выполнения ремонта.

После ремонта технологическое оборудование подвергают контролю качества выполненного ремонта.

Контроль состоит:

1.Внешний визуальный осмотр на наличии комплектности и исправности.

2.Испытание на холостом ходу в течении 3-5 мин.

3. Испытание под нагрузкой.

4.Испытание на плотность корпуса.

Температура наружной стенки корпуса должна быть не более 40?С.

После испытания подписывается Акт приемки из ремонта. После ремонта основные параметры и показатели техн.оборудования должны соответствовать техническим данным паспорта оборудования.

После капитального ремонта оборудование считается новым.

3.5. Сварочные работы по ремонту технологического

оборудования.

Сваркой называется процесс неразъемных соединений твердых материалов путем их местного пластического реформировании.В результате его получаются прочные связи между атомами сваренных элементов.

Классификация основных видов и способов сварки.

Виды сварных соединений (швов).

Сварным соединением называется неразъемное соединение нескольких деталей выполненных сваркой.

Сварной шов это участок сварного соединения образованным в результате кристаллизации метала (шва).

Существуют два вида сварки металлов.

1. Сварка плавлением, при ней применяют стыковое, нахлесточное, угловое и тавровое соединение;

2. Сварка давлением.

3.5.1. СВАРОЧНЫЕ ДУГИ

1.0предиление сварочной дуги.

Сварочной дугой называют мощный, устойчивый электрический разряд происходящий в газовом промежутке между электродами, либо между электродом и изделием, характеризуется высокой плотностью тока и малым напряжением (в обычных условиях газы не проводят электрический ток). Для того чтобы газ начал проводить ток, он должен быть ионизирован, т.е. в нем должно образоваться достаточное количество свободных электронов и ионов. Процесс ионизации газового промежутка и возникновение электрической дуги происходит следующим образом. При коротком замыкании электрода на изделии в месте контакта выделяется большое количество теплоты и металл сильно нагревается. При этом увеличивается колебание атомов и вместе с тем значительно ускоряется движение свободных электронов. При отрыве электродов от металла свободные электроны под действием сил электрического поля нначинают покидать катод и попадают в межэлектродное газовое пространство. Возникает так называемая электронная эмиссия, т.е. самопроизвольный выброс катодом свободных электронов. В газовом промежутке эти электроны сталкиваются с нейтральными молекулами и расщепляют их на положительно и отрицательно заряженные частицы-ионы.

Это явление называется ударной ионизацией. Под действием высокой температуры возникшей дуги происходит термическая ионизация, а за счет мощного лучевого потока-фотоионизация. В результате действия этих факторов ионизация становится настолько интенсивной, что газовая среда получает высокую электрическую проводимость, и беспечивает устойчивое горение дуги. Для повышения устойчивости горения дуги в нее через покрытие электродов или через флюс вводят химические вещества, которые снижают потенциал ионизации и тем самым увеличивают степень ионизации газа.

2.Условия получения сварочных дуг.

Для получения сварочной дуги необходима электрическая цепь с источником питания. Для питания электрической дуги используют:

1) при переменном токе-трансформаторы.

2) при постоянном токе-выпрямители, преобразователи и агрегаты ДВС.

От источника питания ток сварочными проводами подводят через электрододержателями к электроду и свариваемому изделию через источник питания сварочной дуги сварщик зажигает дугу и поддерживает ее горение.

Для зажигания дуги на клеммах источника питания должно быть несколько десятков вольт, сила тока может достигать несколько тысяч ампер. При горение дуги плавящейся электрод по мере его сгорания необходимо непрерывно подавать в дугу(в зону сварки) и поддерживать постоянную длину дуги.

Длиной дуги называют- растояние от конца электрода до углубления в сварочной ванне .

При горение дуги с плавящемся электродом длина дуги с течением времени возрастает. Поэтому необходимо постоянная корректировка.

В сварочной дуге дуговой промежуток разделяется на 3 основные области:

а). Анодная

б). Катодная

в).Столб дуги

З.Сварочные свойства дуги.

Сварочная дуга характеризуется выделением большого количества тепла и сильный световой эффект. Она является концентрированным источником тепла и применяется для расплавленного основного присадочного материала.

В зависимости от того в какой среде происходит дуговой разряд.

Различают:

1)открытую дугу горящую в воздухе где составная газовой среды зоны дуги является воздухом с примесью паров сваренного металла материала электродов электрического покрытия;

2)закрытую дугу, горящую под флюсами, где составом газовой среды, зоны дуги появляются пары основного метала, проволоки и зашитность флюса;

3)дуга горящая в среде защитных газов.

Сварочная дуга классифицируется по роду применяемого тока (постоянный, переменный, трехфазный),и по длительности горения (стационарное и импульсное). При переменном токе применяют дугу прямую и обратную полярности.

4.Условия горения дуги.

В обычных условиях газы не проводят электрический ток. Для образования и поддержки дуги необходимо иметь в пространстве электрически-заряженные частицы (положительные и отрицательные заряженные ионы и электроны) - ионизация, а газ содержит эти частицы и они ионизированные.При прохождения электрического тока через газовый промежуток.

Положительно заряженные частицы стремятся к полюсу (катода), а отрицательные частицы к полюсу (анода). Напряжение холостого хода источника питания должна быть больше напряжения дуги. Необходимо так же поддерживать высокую температуру нагрева катода.

Эта температура зависит от:

а). материала катода;

б).состава газового промежутка ;

в).диаметра электрода;

г).температура окружающей среды;

Строение сварочной дуги:

Сварочная дуга состоит из катодной области и столба дуги и анодной области. Катодной область распространяется на участок электродного материала и при электродной часть дуги. На торце электрода при бомбадеровке его положительными ионами образуется катодное пятно с которого происходит дополнительный выход электронов, кроме образовавшихся при ионизации между электронным пространством.

5.Способы зажигания сварочной дуги.

Существует 2 способа зажигания дуги:

1) впритык (касанием)-соприкосновение электрода с изделием создает замкнутую сварочную цепь. В момент отрыва электрода от изделия электроны находятся на нагретом от короткого замыкания на катодном пятне, теряет прочную связь с атомами и электрическим притяжением перемешается на анодную область, образуя дуга с электрическим током.С течением времени дуга стабилизируется электроны выпадаюшиеся из катодного пятна ионизирует газовый промежуток, в дуге появляется ионный ток.

Скорость зажигания дуги зависит от свойств источника питания, сварочного тока, от силы тока в момент соприкосновения, от состава газов и времени соприкосновения электродов.

2) черканием - торец электрода скользит по поверхности изделия и отводят на расстояние равное диаметру электрода

3.5.2. Электросварочные работы могут проводится на:

- постоянных рабочих местах, оборудованных согласно требованиями противопожарной безопасности, согласованным с пожарной охраной

Постоянными местами проведения электросварочных работ могут быть:

- площадки специально отведенные и отгороженные от общей территории объекта;

- специальные кабины из негорючих материалов площадью не менее 4х2м.на каждое рабочее место, расположенных в механических и ремонтных цехах (мастерских).

К выполнению электросварочных работ допускаются лица достигшие 18лет,независимо от пола, которые имеют среднее образование и профессионально-техническое; прошли медицинский осмотр и не имеют противопоказание; вводный инструктаж, обучение и проверку знаний по охране труда, первичный инструктаж по рабочему месту.

Электросварщик должен иметь 2-ую квалификационную группу по электробезопасности. Электросварщик перед началом работы обязан:

- проверить работу вентиляции в зоне работы;

- убрать все лишнее, не загромождать проходов;

- проверить состояние пола на рабочем месте (мокрый или скользкий пол на рабочем месте - вытереть);

- убедиться в исправности сварочного оборудования, заземления;

- убедится, что в близи рабочего места не складированы пожаро- и взрывоопасные вещества и горючие материалы;

- место проведения сварочных работ должно быть освобождено от горючих материалов в радиусе не менее 5 метров, от взрывоопасных материалов и установок - не менее 10 метров.

Сварщик не должен приступать к работе в случае, если нарушены требования безопасности:

-отсутствие и неисправности щитка, сварочных проводов, электрододержателя;

- неисправности и отсутствия заземления;

- при недостаточном освещении рабочего места;

- отсутствии вытяжки;

- наличие в зоне работы взрывоопасных веществ.

Сварка в емкостях проводится с открытой крышкой, а так же после получения наряда-допуска.

Запрещено проводить сварку, резку на весу.

Требования безопасности при проведении сварочных работ:

- длина проводов между сварочным аппаратом распределительной цеховой сетью должна быть не менее 10 метров;

- запрещено размещать сварочное оборудование внутри закрытых емкостей;

- электросварка должна осуществляться с применением двух проводов, один из которых присоединяется к электродержателю, а другой к свариваемому изделию;

- следить, чтобы руки, обувь, спецодежда были сухие.

Для предотвращения или уменьшения воздействия на сварщика опасных и вредных производственных факторов ему бесплатно выдают средства индивидуальной защиты.

3.6 Стропальные работы по ремонту технологического

оборудования.

3.6.1. БАШЕННЫЕ КРАНЫ.

Башенные краны классифицируются по следующим признакам:

По назначению башенные краны бывают для строительных и монтажных работ в жилищно-гражданском и промышленном строительстве (работают в легком режиме по ПУиБЭГК, что соответствует группе режима крана 4К по ГОСТ 25546-82). Для обслуживания складов и полигонов заводов железобетонных изделий они работают в среднем режиме (группа режима 5К), а для подачи бетона на гидротехническом строительстве - в тяжелом (группа режима 6К).

При определении назначения крановых механизмов режим их работы устанавливают также по ПуиБЭГК: легкий (Л), средний (С), тяжелый (Т), весьма тяжелый (ВТ).

По конструкции башенные краны делятся на краны с поворотной платформой и неповоротной башней. У кранов с поворотной плат формой рабочие механизмы устанавливают на поворотной платформе, к которой крепится башня.

По конструкции башен краны бывают: с поворотной башней с нижним расположением опорно-поворотного устройства; с башней, вращающейся вместе с поворотной платформой, механизмами и стрелой (такие краны, как правило, передвижные); с неповоротной башней с нижним расположением опорно-поворотного устройства; с невращающейся башней.

По способу установки краны с неповоротной башней выполняют передвижными, универсальными, стационарными (приставными) и самоподъемными.

По конструкции стрел различают краны с подъемной и балочной
стрелами.

У кранов с подъемной стрелой груз подвешивают к концу стрелы с помощью крюковой подвески через головные блоки. Вылет и подъем стрелы в этом случае изменяют ее поворотом относительно опорного шарнира.

У кранов с балочной стрелой, по которой перемещается тележка, груз подвешивают на крюк подвески. Конструкция стрелы имеет вид ездовой балки.

С помощью башенных кранов с многодвигательным электрическим приводом и питанием от внешней сети через кабель и токоприемник выполняют следующие рабочие движения: подъем груза; изменение вылета; поворот и передвижение крана. Это позволяет транспортировать груз в любую точку рабочей зоны крана, снимать его с транспортных средств, а также обслуживать территорию склада.

Для устойчивости передвижных кранов на поворотной платформе или в нижней части неповоротной части башни укладывают балласт.

Достоинства кранов заключаются в хорошем обзоре машинистом монтажной зоны; в расположении стрелы на большой высоте (она не пересекает конструкции строящегося объекта); простоте и надежности в эксплуатации; больших линейных размерах рабочей зоны.

К недостаткам башенных кранов относятся: необходимость устройства подкрановых путей для передвижения кранов, а также монтаж и демонтаж крана при его перебазировке.

Обозначение марок кранов включает в себя следующие характеристики: назначение; размерная группа; порядковый номер базовой модели крана; порядковый номер исполнения; обозначена оочередной модернизации; климатическое исполнение.

Действующая индексация башенного крана по порядку его характеристик: Климатическое исполнение означает ХЛ -- для холодного; Т -- тропического;

ТВ -- тропического влажного климата. Краны для умеренного климата не имеют буквенного обозначения.

Строительные министерства дают свои буквенные обозначения кранам, например: МСК- мобильный складывающийся кран; БК- башенный кран; АБКС- автомобильный башенный кран для сельского строительства.

Цифрами указывают грузоподъемность (например, АБКС-5), грузоподъемность и вылет (МСК-10-20) или грузовой момент (БК-1000).

По способу установки башенные краны подразделяют на: передвижные; краны с поворотной платформой и краны с неповоротной башней, устанавливаемые на рельсовое ходовое устройство; башенные приставные.

Башенные краны с поворотной платформой (поворотной башней) широко применяются в жилищном, гражданском и промышленном строительстве. Их техническое обслуживание отличается малыми сроками монтажа и демонтажа, облегчено благодаря размещению основных механизмов в нижней части крана.

Основная модель - кран КБ-100 с грузовым моментом 980 кН-м. Его выпускают нескольких модификаций.

Кран КБ-674 (КБ-674А) имеет десять исполнений, отличающихся одно от другого числом секций башни и стрелы, крюковыми подвесками, грузовыми тележками или наличием дистанционного радиопрограммного управления. Их грузоподъемность 10…25т, высота подъема 46…82 м.

Эксппуатационнье качества унифицированного крана КБ 674 улучшены по сравнению с другими высотными кранами за счет некоторых новых конструктивных решений: например, а неповоротной башне размещен пассажирский подъемник на два человека. На нижнем поясе противовесной консоли перемещаются две тележки с контргрузом. Башню наращивают сверху сменными секциями (собственными механизмами крана), оборудуют кабельными барабанами, что увеличивает срок службы питающего кабеля, и др.

Башенные приставные краны предназначены для возведения многоэтажных гражданских и промышленных зданий высотой 150 м и более. В ряде случаев они универсальны, т. е. Могут быть самоподъемными и передвижными. При небольшой высоте их монтируют передвижными, а при большой- стационарными приставными.

Кран КБ-573 имеет грузоподъемность 10 т. Вылет стрелы изменяют от 2,5 до 40 м с помощью грузовой тележки, движущейся по балочной стреле. Кран выпускают трех типов: КБ 573, КБ-573.1 и КБ573.2, отличающихся высотой подъема, -- соответственно 153, 180 и 80 м.

Высоту башни можно увеличить от 8 до 150 м посредством сменных секций, число которых доходит до 27. На противовесной консоли устанавливают контргруз и лебедку. Для подъема груза служат две унифицированные лебедки. Кран крепят к строящемуся зданию с помощью специальной рамки, присоединенной к башне, и связей. При девяти секциях башни созидается одна связь, а при 27 -- три,

Кабину машиниста размещают на опорно-поворотном устройстве. Опорой крана служит бетонный фундамент, к которому его крепят анкерными болтами. Кран вращается на роликовом опорно-поворотном круге за счет двух механизмов поворота. Стрела поддерживается расчалом, состоящим из отдельных жестких звеньев.

Основные параметры башенных кранов.

Технические возможности башенных кранов характеризуются следующими параметрами: грузоподъемностью Q, вылетом L, грузовым моментом М, высотой подъема Н, глубиной опускания h, скоростью рабочих движений, частотой вращения п, установленной мощностью, колеей К, базой В, задним габаритом I, конструктивной и общей массой крана и нагрузкой на колесо.

Вылет L -- расстояние от оси вращения поворотной части крана до центра зева крюка.

Грузоподъемность Q- масса наибольшего допускаемого груза для заданного вылета.

Грузовой момент М- произведение значения вылета и соответствующей ему грузоподъемности.

Высота подъема Н - расстояние по вертикали от уровня кранового пути до цента зева крюка.

3.6.2.

Такелажные работы при монтаже оборудования и трубопроводов выполняют в соответствии с «Правилами техники безопасности для строительно-монтажных работ» и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Все такелажные работы при сборке и установке сложного и тяжелого оборудования выполняют по проекту производства работ (ППР).

Такелажник должен правильно готовить груз к перемещению и принимать его у места назначения.

Во время подъема груза он наблюдает за тем, чтобы на нем не находились лишние предметы. Конструкции перед подъемом очищают от грязи, наледи, ржавчины и при необходимости огрунтовывают и красят. Отдельные детали во избежание их падения при подъеме предварительно закрепляют.

Подъем элементов и конструкций, засыпанных землей или снегом либо примерзших к земле, не допускается.

Запрещается находиться на перемещаемых или поднимаемых конструкциях или под ними.

При строповке технологического оборудования к крюку грузоподъемного механизма соблюдают следующие правила:

· стропы накладывают на поднимаемый груз без узлов или перекруток;

· во время подъема или перемещения оборудования и отдельных его узлов обеспечивают их устойчивость;

· на острые ребра поднимаемого оборудования под стропы помещают подкладки.

Технологическое оборудование стропуют за специальные приспособления: рымы, проушины, ложные штуцера.

Рым -- это кольцо, которое закрепляют на оборудовании для его подъема; проушины -- выступающая деталь, снабженная отверстиями для соединения его с другими деталями или для подъема;

ложный штуцер-- короткий отрезок трубы, приваренный к оборудованию для его подъема.

Если таких приспособлений нет, для строповки используют основные опорные (базовые) детали -- корпуса, рамы, станины, постаменты. Строповка за обработанные поверхности или рабочие детали без предохранительных подкладок не разрешается.

Снимают стропы с технологического оборудования только после его установки и окончательного закрепления на фундаменте.

Все строительные краны устанавливают в соответствии с проектом производства строительных и монтажных работ, в котором предусматривается соответствие устанавливаемых кранов условиям строительно-монтажных работ по грузоподъемности, высоте подъема крюка и вылету стрелы; обеспечение безопасных расстояний от линий электропередачи, мест движения городского транспорта, пешеходов и безопасных расстояний приближения кранов к строениям и местам складирования строительных деталей и материалов; перечень применяемых грузозахватных приспособлений и графическое изображение схем строповкн грузов; мероприятия по безопасному производству работ на участке, где установлен монтажный кран.

Монтажная площадка (место монтажа и установки оборудования) должна быть очищена от мусора, строи. тельных отходов, а зимой от снега и льда. При работе в темное время монтажная площадка должна быть хорошо освещена. Все проемы, ямы необходимо ограждать; высота ограждений должна быть не менее 1 м.

Монтажную площадку, предназначенную для монтажа технологического оборудования, предварительно планируют и подготавливают: освобождают место для хранения оборудования, устраивают сквозные проезды, подводят электроэнергию для работы грузоподъемных механизмов .и освещения.

На всей территории монтажной площадки до начала монтажных работ определяют зоны, опасные для работ, и проходы людей (подъездные пути, разгрузочные площадки). Опасные зоны ограждают и снабжают надписями и указателями (стрелками); при работе ночью, а также днем в затемненных местах в опасных зонах должны быть предусмотрены световые сигналы.

Как правило, на площадке работает одна бригада монтажников, в которую входят несколько такелажников. Гели монтажная площадка большая, на ней работает несколько бригад. Для производства такелажных работ монтажной бригаде выдают следующую техническую документацию: схему организации монтажной площадки или выкопировку из монтажного стройгенплана; схему работ по такелажу оборудования, если она в прожекте производства работ .(технологической записке) дана самостоятельно; или выкопировку из схемы производства - монтажных работ, касающуюся такелажных работ; допуск на производство работ в действующих и взрывоопасных цехах; особые указания по технике безопасности; ведомость такелажного оборудования, инструмента, приспособлений (в необходимых случаях выдают чертежи приспособлений).

Такелажнику при монтаже технологического оборудования и строительных конструкций приходится работать на высоте и подниматься по лестницам.

На вертикальных лестницах, а также на лестницах с углом наклона к горизонту более 750 при высоте более 5 м устраивают, начиная с высоты 3 м, ограждения в виде дуг. Дуги располагают на расстоянии не более 800 мм одна от другой и соединяют не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги должно быть не менее 700 и не более 800 мм при радиусе дуги ,350 - 400 мм. Ограждение в виде дуг не требуется, если лестница проходит внутри решетчатой колонны сечением не более 900Х900 мм либо трубчатой башни диаметром не более 1000 мм.

Рабочие всех специальностей, работающие на высоте, должны быть снабжены предохранительными поясами, касками и обувью на нескользящей подошве.

Предохранительные пояса через каждые 6 месяцев осматривают и проверяют на статическую нагрузку (300 кг) в течение 5 мин.

При монтаже методом падающей стрелы (см. рис 4.)поднимаемый аппарат выкладывают горизонтально на шпальных клетках. Нижнюю часть его соединяют шарниром с фундаментом. В качестве грузоподъемного приспособления используют

А-образный шевр, который может поворачиваться в процессе подъема аппарата. Шевр соединен с аппаратом тяговым канатом. Для предотвращения сдвига аппарата из плоскости подъема служат расчалки. Для плавного опускания аппарата на фундамент в конце подъема применяют оттяжку, соединенную с лебедкой.

Для восприятия горизонтальных усилий, возникающих в процессе подъема, служит оттяжка. Подъем осуществляется полиспастом с помощью лебедки.

При безъякорном методе монтажа (см. рис. 3)якорь используют только для установки лебедок и тормозной расчалки. Для монтажа применяют качающийся портал Его прикрепляют к шарниру примерно у центра тяжести аппарата, а поднимаемый аппарат - к шарниру, соединяющему его с фундаментом.

Оголовок портала и верхнюю часть аппарата раскладывают в противоположные друг от друга стороны. Под аппарат подкладывают шпальную клетку . Стропуют аппарат на 500 - 1000 мм выше центра тяжести (в зависимости от его высоты). Шарниры во избежание смещения соединяют между собой жесткой расчалкой .

Сначала с помощью полиспаста начинают поднимать портал. Затем до определенного угла поднимают, аппарат. После перехода центра тяжести через вертикальную ось аппарат медленно устанавливают на основании, удерживая его тормозной оттяжкой, соединенной с трактором или лебедкой. Затем портал опускают в первоначальное положение.

3.7 Безопасные приемы работы при выполнении ремонта.

УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ.

1. Рабочие всех специальностей, занятые на работах по монтажу изделия, должны пройти техническое обучение по выполненной работе и знать правила по технике безопасности и противопожарной охране.

2. Строповку вести исправными грузозахватными устройствами и стропами, имеющими бирки с указанными на них грузоподъемностью и датой последних испытаний.

3. При работе сушилки двери должны быть закрыты, все ограждения должны стоять на своих местах и быть закрепленными на полное количество крепежей деталей, предусмотренных конструкцией.

4. Во время работы сушилки запрещается снимать ограждение, производить регулировку натяжения ремней, открывать теплоизоляционные двери, производить смазку и ремонт механизмов.

5. Монтаж электрооборудования, а т.ж. заземление его и сушилки в целом, должен производиться в соответствии с «Правилами устройства электроустановок», утвержденными Союзглавванерго с Гостроем СССР.

6. Во всех случаях работник, включающий сушилку, обязан принять меры по прекращению всяких работ по обслуживанию (очистка, ремонт, и др.) и оповестить персонал о пуске.

7. Обслуживание и ремонт производить только после отключения сушилки от электросети и полной остановки вращающихся частей.

8. При остановке сушилки на очистку и ремонт доступ людей внутрь должен производиться при соблюдении следующих требований:

· Штуцеры подачи теплоносителя в сушилки должны быть перекрыты;

· Сушильные камеры и топки должны быть охлаждены и проветрены;

· Все двери должны быть открыты;

· Электродвигатели приборов, вентиляторов должны быть обесточены и иметь табличку «Не включать! Работают люди!»

· При работе, проводимой внутри щитов управления, их необходимо обесточить.

9. В процессе эксплуатации необходимо систематически проводить профилактические осмотры и планово-предупредительные ремонты рециркуляционных вентиляторов. Особое внимание обращать на зазор между колесом и коллектором, на состояние рабочего колеса и повреждение лопаток, на крепление колеса на валу, на состояние стопорящих болтов.

10. Монтаж, наладку и эксплуатацию сушилки производить исправным инструментом и приспособлениями.

11. Для очистки сушилки рабочие должны иметь средства индивидуальной защиты: резиновые перчатки, сапоги, очки и т.д.

12. Рабочие всех специальностей, занятые на работах по монтажу изделия, должны пройти техническое обучение по выполненной работе и знать правила по технике безопасности и противопожарной охране.

13. Строповку вести исправными грузозахватными устройствами и стропами, имеющими бирки с указанными на них грузоподъемностью и датой последних испытаний.

14. При работе сушилки двери должны быть закрыты, все ограждения должны стоять на своих местах и быть закрепленными на полное количество крепежей деталей, предусмотренных конструкцией.

15. Во время работы сушилки запрещается снимать ограждение, производить регулировку натяжения ремней, открывать теплоизоляционные двери, производить смазку и ремонт механизмов.

16. Монтаж электрооборудования, а т.ж. заземление его и сушилки в целом, должен производиться в соответствии с «Правилами устройства электроустановок», утвержденными Союзглавванерго с Гостроем СССР.

17. Во всех случаях работник, включающий сушилку, обязан принять меры по прекращению всяких работ по обслуживанию (очистка, ремонт, и др.) и оповестить персонал о пуске.

18. Обслуживание и ремонт производить только после отключения сушилки от электросети и полной остановки вращающихся частей.

19. При остановке сушилки на очистку и ремонт доступ людей внутрь должен производиться при соблюдении следующих требований:

· Штуцеры подачи теплоносителя в сушилки должны быть перекрыты;

· Сушильные камеры и топки должны быть охлаждены и проветрены;

· Все двери должны быть открыты;

· Электродвигатели приборов, вентиляторов должны быть обесточены и иметь табличку «Не включать! Работают люди!»

· При работе, проводимой внутри щитов управления, их необходимо обесточить.

20. В процессе эксплуатации необходимо систематически проводить профилактические осмотры и планово-предупредительные ремонты рециркуляционных вентиляторов. Особое внимание обращать на зазор между колесом и коллектором, на состояние рабочего колеса и повреждение лопаток, на крепление колеса на валу, на состояние стопорящих болтов.

21. Монтаж, наладку и эксплуатацию сушилки производить исправным инструментом и приспособлениями.

22. Для очистки сушилки рабочие должны иметь средства индивидуальной защиты: резиновые перчатки, сапоги, очки и т.д.

4. РАЗДЕЛ. ОХРАНА ТРУДА

4.1. ОБЩЕЕ ПОЛОЖЕНИЕ ПО ОХРАНЕ ТРУДА СЛЕСАРЯ-РЕМОНТНИКА

К работе слесаря-ремонтника допускаются лица не моложе 18 лет независимо от пола, которые имеют среднее образование или закончили профессионально-техническое училище, прошли медицинский осмотр и не имеют противопоказаний, прошли вводный инструктаж, обучение и проверку теоретических знаний по вопросам охраны труда и пожарной безопасности, первичный инструктаж на рабочем месте, стажировку и приобретение навыков безопасных методов труда со сдачей экзамена по рабочему месту и допуску к самостоятельной работе.

Результаты проверки знаний по охране труда слесарей-ремонтников, которые показали удовлетворительные результаты выдаются удостоверения на право самостоятельной работы.

В процессе выполнения ремонтных работ на слесаря-ремонтника возможно действуют вредные производственные факторы:

- присутствие на рабочем месте токсичные вещества, взрывоопасные смеси с газом;

- возможность получение ожогов от нагретых поверхностей трубопроводов;

- запыленность, загазованность;

- возможность падения с высоты.

4.1.1. Вредные производственные факторы, профессиональные заболевания и способы защиты от них

1. Вредные производственные факторы (ВПФ) делятся :

2. Характеристика видов ВПФ:

1)Микроклимат.- t0=18-250 (для цехов 14-160); W = 40-60%; Р= 760 мм.рт.ст.

2) Освещенность.- распределение светового потока по рабочей зоне помещения

Правила освещенности:

- наличие двух источников света - естественного , искусственного;

- равномерность освещения;

- отсутствие мигания и ярких вспышек.

Измеряется люксометром, норматив до 30 ЛК на м2

3) Шум - смешение звуков разной частоты и силы которые присутствуют на рабочем месте.

Звуковая шкала:

до 20 ДБ - уровень шепота;

до 40 ДБ - уровень разговорной речи;

до 85 ДБ - уровень производственного шума;

до 130 ДБ - уровень не переносимого шума

до 180 ДБ - уровень «утомления метала»

4) Вибрации -колебания различных волновых процессов, которые происходят при определенных физических нагрузках.

Признаки вибрационной болезни:

частые головные боли, головокружение, обмороки;

ушные и носовые кровотечения, нервные стрессы;

отклонение от прямохождения, нервные тики;

инсульт, инфаркт, парализация организма.

5) Производственная пыль - взвешенные в воздухе ТВ частицы. Которые образуются из отходов производства или в процессе труда.

Измеряется двумя показателями- ПДК, ПДН.

- ПДК - предельно допустимые концентрации;

- ПДН - предельно допустимые нормы.

6) Излучение - бывает электромагнитным, тонизирующим, радиоактивным, лазерным и т.д.

Источники:

- силовые подстанции и ЛЭТ;

- компьютеры и TV;

- атомные электростанции, подлодки;

- медицинская техника;

- лазерные установки.

3. Проф.заболевания и способы защиты от них.

4.1.2. Опасная зона - зона работы в которой действуют или возможно действие ОПФ и ВПФ.

Виды опасной зоны:

-зона погрузочно-разгрузочных работ;

- зона движения машин и механизмов;

- зона ведения монтажных и высотных работ;

- зона хранения взрыво- пожароопасных и ядовитых веществ;

- зона высокого напряжения;

- зоны работы в колодцах и емкостях;

- зоны сварочных работ;

- зоны подземных работ.

Правила работы в опасных зонах:

1. Допускаются лица с 18 лет;

2. документ об образовании, медицинский допуск;

3. стаж работы не менее 1 года, разряд не ниже 3-го;

4. документ об обучении ОТ и ТБ;

5. обеспечение всеми видами ШЗ и СКЗ;

6. выдача наряда-допуска.

4.1.3. Основы электробезопасности.

1.) Причины травм:

- случайное прикосновение с токоведущими частями;

- отсутствие заземления эл.оборудования;

- неудовлетворительное состояние изоляции;

- короткое замыкание.

- выполнение работ под напряжением;

- отсутствие СИЗ и СКЗ от тока;

- отсутствие обучения по ОТ и ТБ;

- нарушение правил электробезопасности.

2) Три вида электричества:

а) Атмосферное - электризация верхних слоев атмосферы при быстром движении воздушных потоков (грозовые разряды, молнии);

б) Статическое - накопление эл.зарядов на поверхности эл.оборудования одежды и тела человека;

в) Промышленное - электричество вырабатываемое электростанциями для потребления в быту и на производстве.

3) Особенности действия тока:

- организм человека не обладает способностью распознавать ток на расстоянии;

- ток поражает не отдельный орган , а весь организм в целом;

- ток может поражать без непосредственного прикосновения (машина, электродуга, шаговое направление).

Параметры действия тока:

1. сила тока;

2. напряжение;

3. сопротивление тела человека (влажность кожных покровов, состояние здоровья, возраст, алкогольное или наркотическое опьянение);

4. временное действие тока.

5. площадь соприкосновения с током.

6. род тока : I=10мА; I= 50мА.

7. влажность окружающей среды.

Виды действия тока:

Тепловое - электр. ожог в 4 степени;

Световое - органы зрения;

Химическое - электролиз в крови (белокровие);

Биологическое - судороги;

Шок - разрыв сухожилий тканей, костного скелета.

4) Средства защиты:

Различают 2 вида средств защиты.

1.- основные - такие средства, которые выдерживают рабочее напряжения электрооборудования при непосредственном соприкосновение с ним (диэлектрические): перчатки, боты, коврики, подставки, ручки электроинструмента;

2.- вспомогательные - только кратковременно защищают от действия тока ( резиновые перчатки, сапоги, резиновые коврики).

СКЗ от тока:

- заземление; зануление; сигнальные цвета; знаки; автоматическое отключение тока; автоматическая электросигнализация.

Все виды средств защиты от тока должны иметь (бирка, маркировка):

2,5 м. над рабочими местами; 3-5 м. над проходами и проездами.

5. При прохождении электропроводки по полу или земле она должна заключатся в диэлектрические трубы или резиновые шланги.

6. Рабочее напряжение переносных светильников II, III класса не более 12V.

7. Рабочее напряжение электрооборудования в помещениях:

I кл. - 127-220 V; II кл. - до 42 V; III - до 36 V;

8. Электрооборудование должно проверятся в следующие сроки:

а) заземление - 1 раз в год;

б) средства защиты - 1 раз в 6 месяцев;

в) электропроводка - 1 раз в 10 дней.

4.1.4. Пожарная безопасность.

Пожар - неконтролируемый процесс горения, приводящий к уничтожению материальных ценностей и человеческим жертвам.

1. Причины горения ( пожаров):

1. Замыкание электропроводки и оборудования;

2. использование открытых источников огня или оборудования с открытыми спиралями;

3. отсутствие обучения по пожарной безопасности (ПБ);

4. нарушения правил хранения врзыво- и пожароопасных материалов;

5. курение в неотведенных местах;

6. отсутствие пожарной сигнализации.

2. Горение - химическая реакция окисления с выделением большого количества тепла и лучистой энергии.

Условия горения:

1. наличие О2;

2. источник огня;

3. наличие горючих материалов;

4. постоянный доступ кислорода в зону горения.

По степени горения различают три группы материалов:

1 группа - негорючие - не горят и не воспламеняются при наличие источника огня ( вода, песок, СО2, камень);

2 группа - трудновоспламеняющие - горят на воздухе при постоянном воздействие источника огня ( фибролит, каучук);

3 группа - горючие - горят на воздухе после удаления источника огня.

Огнестойкость - способность материалов сопротивляться действию высоких температур.

Предел огнестойкости (ПО) - время в течение которого конструкции теряют свою несущую способность ( разрушаются):

3. Основные средства тушения пожара

Различают 6 основных средство тушения пожара:

1)-вода - химически нейтральна, не горюча, хорошо транспортируется, экономична;

нельзя тушить: электропроводку под напряжением, нефть.

2)- СО2 - имеют большую теплоемкость , не поддерживает горение, экономичен, имеет высокую проницаемость;

условия применения: нельзя тушить в помещение с людьми; неприменяется на открытом воздухе; в закрытых помещениях до S=1000м2; особенно эффективен в архивах, музеях; применяется в труднодоступных местах.

3)- пена - химическое соединение щелочей и кислот, которое образует большое количество пузырьков воздуха в виде пены.

нельзя тушить: электропроводку под напряжением; щелочные металлы.

4) - порошок - химическое соединение солей металлов, которые разлагаются при высоких температурах с выделением СО2 или поглощает О2 из зоны горения.

Порошок универсальное средство.

5)- песок - природный негорючий материал, действия которого основано на прекращении доступа О2 в зону горения.

Применяется на малых площадях.

6) Асбестовые или брезентовые покрывала со спецпропиткой, для малых очагов пожара.

4. Оборудование для тушения пожаров:

1) Специализированные пожарные машины.

2) Пожарные щиты (комплектация):

-лопата ( штыковая, совковая)

-пожарное ведро

- металлический лом

- металлический багор

- огнетушитель

- пожарный шланг

- ящик с песком

- брезентовое покрывало

- бочка с водой для помещений без водопровода

- топор с сухой деревянной ручкой (ножницы по металлу или щипцы).

3) Огнетушители.

Маркировка огнетушителей:

ОВ - огнетушитель водный , 30-40 сек, 3-5 м.;

ОУ - углекислый , 30-40 сек, 2-3 м,

ОП - порошковый , 40-60 сек, 3-5 м.

ОХП - хим.пенный

ВХП - воздушно-хим.пенный

Различают 5 классов помещений по огнестойкости:

5. Организация пожарной безопасности (ПБ) на предприятиях:

1. издание приказа по предприятию о закрепление ответственных за ПБ каждого помещения;

2. разработка и обеспечение инструкциями по ПБ каждого рабочего места.

3. проведение ежегодного обучения (каждый год) по ПБ всего персонала со сдачей экзамена.

4. вывешивание плана эвакуации на случай пожара на каждом этаже.

5. организация рейдов контроля по выполнению правил ПБ ( 1 раз в 3 месяца).

6. организация помещения для курения ( 9м2-18м2) на всех предприятиях, кроме лечебных, учебных и детских учреждений.

7. обеспечение всех помещений пожарной сигнализацией.

8. обеспечение промышленных цехов пожарными щитами и огнетушителями, для не промышленных только огнетушителями.

9. организация контроля инспекции и пожарных расчетов не менее 1 раза в 6 месяцев

Список литературы.

1. Ермаков В. И., Шеин В. С. Технология ремонта химического оборудования. Л. «Химия», 1977. 280 с., 15 табл., 133 рис., список литературы 130 назв.

2. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, ГА. Носов и др.; Под рел. В.Г. Айнштейна. М.: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 1.912 с.: ил.

3. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./ В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, Г.А. Носов и др.; Под ред. В,Г. Айнштейна. М: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 2. 872 с.: ил.

4. Маслов В.И. Сварочные работы:-М.:ПрофОбрИздат,2002 г.

5. Глизманенко Д.Л. Сварка и резка металлов М.:-Высш. Шк.,1971 г.

6. Рыбоков В. М. Дуговая и газовая сварка М.: Высш. шк. 1986 г.

7. Шебеко Л.П. Оборудование и технология дуговой механизированной и автоматической сварки М.: Высш. шк. 1986 г.

8. Чернышов Г.Г. Сварочное дело. Сварка и резка металлов М.: ПрофОбрИздат 2002 г.

9. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.

10. Безопасность работ в химических производствах (сборник официальных материалов и методических указаний). Киев, Техника, 1980. 398 с.

11. Фаримазов С. А. Охрана труда при эксплуатации и ремонте оборудования химических и нефтеперерабатывающих предприятий. М., Химия, 1985.

12. Паспорт. Сушилка ленточная. 1986--32 с.

13. Ермаков В. И., Шеин В. С. Технология ремонта химического оборудования. Л. «Химия», 1977. 280 с., 15 табл., 133 рис., список литературы 130 назв.

14. В. И. Турк. Насосы и насосные станции. М. Госстройиздат, 1961. 334 с.

15. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, ГА. Носов и др.; Под рел. В.Г. Айнштейна. М.: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 1.912 с.: ил.

16. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./ В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, Г.А. Носов и др.; Под ред. В,Г. Айнштейна. М: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 2. 872 с.: ил.

17. Маслов В.И. Сварочные работы:-М.:ПрофОбрИздат,2002 г.

18. Глизманенко Д.Л. Сварка и резка металлов М.:-Высш. Шк.,1971 г.

19. Рыбоков В. М. Дуговая и газовая сварка М.: Высш. шк. 1986 г.

20. Шебеко Л.П. Оборудование и технология дуговой механизированной и автоматической сварки М.: Высш. шк. 1986 г.

21. Чернышов Г.Г. Сварочное дело. Сварка и резка металлов М.: ПрофОбрИздат 2002 г.

22. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.

23. Безопасность работ в химических производствах (сборник официальных материалов и методических указаний). Киев, Техника, 1980. 398 с.

24. Фаримазов С. А. Охрана труда при эксплуатации и ремонте оборудования химических и нефтеперерабатывающих предприятий. М., Химия, 1985.

Содержание.

Реферат

1.Раздел. Общая часть. Введение.

2. Раздел. Организационная часть.

2.1 Организация рабочего места слесаря-ремонтника.

2.2 Инструмент, оборудование и приспособления, применяемых при ремонте.

2.3 Материалы, применяемые в ремонтном деле.

3 Раздел. Техническая часть.

3.1 Назначение, устройство и техническая характеристика ленточной сушилки.

3.2 Правила эксплуатации, основные неисправности и их устранение.

3.3 Технологическая последовательность монтажа и техническое обслуживание ленточной сушилки.

3.4 Контроль качества выполнения ремонта.

3.5 Сварочные работы по ремонту технологического оборудования.

3.5.1 Оборудование для сварки.

3.5.2 Техника и технология сварки.

3.6 Стропальные работы по ремонту технологического оборудования.

3.6.1 .

3.6.2 Безопасность такелажных работ.

3.7 Безопасные приемы работы при выполнении ремонта.

4 Раздел. Охрана труда

4.1 Общее положение по охране труда для слесаря- ремонтника

4.1.1 Вредные и опасные производственные факторы на рабочем месте, способы их устранения.

4.1.2 Правила организации рабочего места, виды опасных зон на рабочем месте.

4.1.3 Электробезопасность.

4.1.4 Пожарная безопасность.

Страницы: 1, 2