Зарубежный опыт планирования производства

март

9. Распределение заказов по трем группам взаимозаменяемого оборудования на основании окончательного сводного графика запуска-выпуска

На сводном графике запуска-выпуска указывается, на какой группе оборудования будет изготовлен каждый заказ и ежедневный объем работ. Для этого воспользуемся индексным методом. Задача формулируется так. Распределить работу между взаимозаменяемыми группами оборудования, обеспечив максимальную производительность оборудования. Эффективный фонд времени по каждой группе оборудования: Fa=C*q*s.

А ежедневный объем работ по j-й взаимозаменяемой группе оборудования равен:

Расчет недогрузки или перегрузки оборудования определяется:

F = F - Ф

Определяется, какое количество штук нужно передать на другую группу оборудования:

Расчет фонда времени по каждой группе взаимозаменяемого оборудования:

1 группа = 6 * 8 * 2 = 96 часов в день;

2 группа = 6 * 8 * 2 = 96 часов в день;

3 группа = 16 * 8 * 2 = 256 часов в день;

10. Распределение заказов по группам оборудования и расчет недогрузки или перегрузки оборудования по каждому дню

Трудоемкость для групп оборудования берется как минимальная из данных, а ежедневная трудоемкость определяется так:

, час в день.

Заказ А1 выгоднее изготавливать на второй группе. Теж = (46*10)/9 = 51,1 час в день.

Заказ А2 выгоднее изготавливать на второй группе. Теж = (64*50)/25 = 128 час в день.

Заказ А3 выгоднее изготавливать на второй группе. Теж = (52*45)/23 = 101,7 час в день.

Заказ А4 выгоднее изготавливать на третьей группе. Теж = (100*10)/16 = 62,5 час в день.

Заказ А5 выгоднее изготавливать на третьей группе. Теж = (20*25)/24 = 20,8 час в день.

Заказ А6 выгоднее изготавливать на третьей группе. Теж = (41*30)/9 = 136,7 час в день.

Заказ А7 выгоднее изготавливать на третьей группе. Теж = (120*45)/19 = 284,2 час в день.

Заказ А8 выгоднее изготавливать на второй группе. Теж = (26*10)/11 = 23,6 час в день.

Заказ А9 выгоднее изготавливать на первой группе. Теж = (33*5)/6 = 27,5 час в день.

Заказ А10 выгоднее изготавливать на третьей группе. Теж = (38*50)/10 = 190 час в день.

Все полученные данные отображаются на сводном графике запуска-выпуска.

Сводный график запуска-выпуска

Определяется загрузка каждой группы взаимозаменяемого оборудования:

Как видно из графика загрузки первой группы оборудования:

С 9 декабря по 16 декабря недозагрузка равна 96 - 27,5 = 68,5 часа.

По второй группе оборудования:

С 22 января по 4 февраля недозагрузка равна 96 - 51,1 = 44,9 часа.

С 25 января по 2 марта перегрузка равна 96 - 128 = -32 часа.

С 22 декабря по 24 января перегрузка равна 96 - 101,7 = -5,7 часа.

С 24 февраля по 10 марта недозагрузка равна 96 - 23,6 = 72,4 часа.

По третьей группе оборудования:

С 23 декабря по 16 января недозагрузка равна 256 - 62,5 = 193,5 часа.

С 5 января по 8 февраля недозагрузка равна 256 - 20,8 = 235,2 часа.

С 8 февраля по 18 февраля недозагрузка равна 256 - 136,7 = 119,3 часа.

С 17 декабря по 12 февраля перегрузка равна 256 - 284,2 = -28,2 часа.

С 4 марта по 17 марта недозагрузка равна 256 - 190 = 66 часа.

11. Определение на одной и той же группе взаимозаменяемого оборудования последовательность изготовления заказов

Для этого можно воспользоваться методом достижения целей.

На первой группе оборудования с 19 декабря по 16 декабря запланировано изготовить заказ А9 5шт. Тогда Q = 5 шт.

Матрица комплектующих (bij.)

Матрица комплектующих

Д1 : N1 = 1?5 = 5 шт. Д2= N2= 5шт. Д3= N3= 5шт. Д4 = N4 = 5 шт. Д5 = N5 = 5 шт. Д6 = N6 = 5 шт.

Принимается K = 1; хn = {0, 0, 0, 0, 0}. Рассчитываются значение D для заказа А9.

Принимается К = 2.

х'n = хn + bij хn = {0, 0, 0} + {1, 0, 1} = {1, 0, 1},

т.е. к значению х на предшествующем шаге прибавляется значение bij того заказа, который на предыдущем шаге имел Dmin..

К=2, xn={0,0,0,0,0}+{1,1,1,1,1,1}={1,1,1,1,1,1},

На второй группе оборудования с 22 января по 10 марта запланировано изготовить заказы А1 10шт, А2 50 шт, А3 45шт, А8 10 шт. Тогда Q = 115 шт.

Матрица комплектующих (bij.)

Матрица комплектующих

Д1 : N1 = 1?10 + 1? 50 + 1 ? 45 + 1 ? 10 = 115 шт. Д2= N2= 60шт. Д3= N3= 10 шт. Д4 = N4 = 10 шт. Д11 = N11 = 115 шт. Д12 = N12 = 115 шт. Д13 = N13= 45 шт. Д21 = N21 = 60 шт. Д22= N22= 60 шт. Д31 = N31 = 10 шт. Д32 = N32 = 10 шт.

Принимается K = 1; хn = {0, 0, 0, 0, 0}. Рассчитываются значение D для заказа А1, А2, А3, А8.

Выбираем минимальное значение D (для А2). Это означает, что первой будет обрабатываться первая единица заказа А2

Принимается К = 2.

х'n = хn + bij хn = {0, 0, 0} + {1, 0, 1} = {1, 0, 1},

т.е. к значению х на предшествующем шаге прибавляется значение bij того заказа, который на предыдущем шаге имел Dmin..

К=2,

xn={0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0}+{1,1,0,0,1,1,0,1,1,0,0}={1,1,0,0,1,1,0,1,1,0,0},

На третьей группе оборудования с 23 декабря по 17 марта запланировано изготовить заказы А4 10шт, А5 25 шт. А6 30шт. А7 45 шт. А10 50 шт. Тогда Q = 160 шт.

Матрица комплектующих (bij.)

Матрица комплектующих

Д1 : N1 = 1?10 + 1? 25 + 1 ? 30 + 1 ? 45 + 1 ? 50 = 160 шт. Д2 = N2= 50 шт. Д3= N3= 40 шт. Д4 = N4 = 30 шт. Д5 = N5 = 30 шт. Д11 = N11 = 160 шт. Д12 = N12 = 40 шт. Д13= N13= 30 шт. Д21 = N21 = 45 шт. Д22= N22= 45 шт. Д111 = N111 = 90 шт. Д112 = N112 = 90 шт. Д113= N113= 10 шт. Д114= N114= 10 шт. Д121= N121= 55 шт. Д122= N122= 55 шт.

Принимается K = 1; хn = {0, 0, 0, 0, 0}. Рассчитываются значение D для заказа А4, А5, А6, А7, А10.

Выбираем минимальное значение D (для А5). Это означает, что первой будет обрабатываться первая единица заказа А5

Принимается К = 2.

х'n = хn + bij хn = {0, 0, 0} + {1, 0, 1} = {1, 0, 1},

т.е. к значению х на предшествующем шаге прибавляется значение bij того заказа, который на предыдущем шаге имел Dmin..

К=2,

xn={0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0}+{1,0,0,0,0,1,0,0,0,0,1,1,0,0,0,0}={1,0,0,0,0,1,0,0,0,0,1,1,0,0,0,0}

12. Выдача планового задания по форме 3

Для этого рассчитываем опережение запуска и выпуска.

1) Длительность сборки заказа А1 21 день, длительность механической обработки 9 дней.

Опережение запуска: по сборке 21 день, по механической обработке - 25 дней.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 15 дней.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 21 день, по механической обработке 9 дней.

2) Длительность сборки заказа А2 36 дней, длительность механической обработки 25 дней.

Опережение запуска: по сборке 36 дней, по механической обработке - 55 дней.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 29 дней.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 36 дней, по механической обработке 25 дней.

3) Длительность сборки заказа А3 41 день, длительность механической обработки 23 дня.

Опережение запуска: по сборке 41 день, по механической обработке - 55 дней.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 36 дней.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 41 день, по механической обработке 23 дня.

4) Длительность сборки заказа А4 20 дней, длительность механической обработки 16 дней.

Опережение запуска: по сборке 20 дней, по механической обработке - 32 дня.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 15 дней.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 20 дней, по механической обработке 16 дней.

5) Длительность сборки заказа А5 32 дня, длительность механической обработки 24 дня.

Опережение запуска: по сборке 32 дня, по механической обработке - 42 дня.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 27 дней.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 32 дня, по механической обработке 24 дня.

6) Длительность сборки заказа А6 31 день, длительность механической обработки 9 дней.

Опережение запуска: по сборке 31 день, по механической обработке - 36 дней.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 26 дней.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 31 день, по механической обработке 9 дней.

7) Длительность сборки заказа А7 26 дней, длительность механической обработки 19 дней.

Опережение запуска: по сборке 26 дней, по механической обработке - 42 дня.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 22 дня.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 26 дней, по механической обработке 19 дней.

8) Длительность сборки заказа А8 19 дней, длительность механической обработки 11 дней.

Опережение запуска: по сборке 19 дней, по механической обработке - 26 дней.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 15 дней.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 19 дней, по механической обработке 11 дней.

9) Длительность сборки заказа А9 40 дней, длительность механической обработки 6 дней.

Опережение запуска: по сборке 40 дней, по механической обработке - 40 дней.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 31 день.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 40 дней, по механической обработке 6 дней.

10) Длительность сборки заказа А10 12 дней, длительность механической обработки 10 дней.

Опережение запуска: по сборке 12 дней, по механической обработке - 17 дней.

Опережение выпуска: по сборке 0 дней, по механической обработке - 16 дней.

На предприятиях рациональнее организовать работу по аналогии японских фирм. Параллельная работа по всем фазам технологического цикла достигается за счет восполнения на складах унифицированных деталей, заготовок, сборочных единиц. Если на предприятии организовать работу по системе “КАНБАН”.

Опережение запуска: по сборке 12 дней, по механической обработке 10 дней.

Форма 3

Список использованной литературы

1. Елкина Л.Г., Копейкина Н.Г. Планирование на предприятии: учебное пособие. Уфа, УГАТУ 2007

2. Сергеева Л.А. Методические указания для выполнения контрольной работы студентами ФАП заочной формы обучения по курсу: «Зарубежный опыт планирования производства продукции». Уфа, 2008

Страницы: 1, 2, 3, 4