Жаропрочные сплавы

Таблица 19

Сведения о длительности работы производственного оборудования по вариантам технологического процесса.

Теперь можем определить затраты на уход, мелкий и средний ремонт оборудования по формуле:

С ур = ( Ер.сл. mр.сл. t ш-к ) / ( Фд об kзагр ) (26)

где Ер.сл. - затраты на уход и ремонт оборудования, приходящиеся на одну единицу ремонтной сложности, руб.; Ер.сл. = 5 150 руб.;

mр.сл - количество единиц ремонтной сложности конкретного технологического оборудования, %;

Фд об - действительный (плановый) годовой фонд времени работы оборудования, часов; при односменной работе Фд об = 2 015 часов;

kзагр - коэффициент загрузки оборудования, kзагр = 0,85;

t ш-к - штучно-калькуляционная норма выполнения данной операции технологического процесса (трудоемкость работы на данном оборудовании), часов.

Данные по количеству единиц ремонтной сложности и штучно-калькуляционной норме по вариантам технологического процесса приведены в таблицах 18 и 19. Тогда имеем:

С ур1 = 5 150 [(0,5 0,91) + (0,5 (0,62 + 0,57 + 0,55)) + (1,0 (0,90 + 0,87)) +

+ (1,0 0,87) + (0,5 (0,63 + 0,60)) + (0,5 (1,35 +1,35)) + (0,5 0,65)] / (2 015 0,85) = 18,81 руб./ед.

С ур2 = 5 150 [(0,5 0,91) + (0,5 (0,60 + 0,55)) + (1,0 (0,90 + 0,87)) +

+ (1,0 0,87) + (0,5 (0,63 + 0,60)) + (0,5 (1,35 +1,35)) + (0,5 0,65)] / (2 015 0,85) = 17,92 руб./ед.

Теперь можем рассчитать расходы на содержание и эксплуатацию универсального технологического оборудования:

Собу1 = 192,60 + 18,81= 211,41 руб./ед.

Собу2 = 172,58 + 17,92 =190,50 руб./ед.

Расходы по возмещению износа универсальной технологической оснастки, к которой в данном технологическом процессе относится диск абразивно-отрезного станка модели 8А240 и модели 8552, можем определить по формуле:

Сосну = ( Цосн kэр t ш-к ) / ( Фд осн Т служ kзагр ) (27)

где Цосн - первоначальная стоимость универсальной оснастки, руб.;

Цосн = 2 250 руб.;

k эр - коэффициент, учитывающий расходы по эксплуатации оснастки и ее ремонту; k эр = 1,3 [11];

Фд осн - действительный (плановый) годовой фонд времени работы оснастки, часов; при односменной работе Фд осн = Фд об = 2 015 часов;

kзагр - коэффициент загрузки оснастки, kзагр = 0,85;

t ш-к - штучно-калькуляционная норма выполнения данной операции технологического процесса (трудоемкость работы на данном оборудовании), часов;

Тслуж - срок службы универсальной технологической оснастки, год.

Тслуж = 0,3 года.

Тогда, по вариантам технологического процесса имеем:

Сосну1 = ( 2 250 1,3 (0,91 + 1,35 + 1,35) / ( 2 015 0,3 0,85 ) = 20,55 руб./ед.

Сосну2 = ( 2 250 1,3 (0,91 + 1,35 + 1,35) / ( 2 015 0,3 0,85 ) = 20,55 руб./ед.

Расходы по возмещению износа универсального инструмента, к которому в данном технологическом процессе относится клещи-захваты, применяемые на операциях нагрева и штамповки, можем определить по формуле:

Сину = ( Цин t ш-к маш kэр) / Т стойк (28)

где Цин - первоначальная стоимость универсального инструмента, руб.; Цин клещи = 550 руб.;

k эр - коэффициент, учитывающий расходы по эксплуатации инструмента и его ремонту; k эр = 1,2 [11];

t ш-к - штучно-калькуляционная норма выполнения операций нагрева заготовок и горячей штамповки в технологическом процессе, часов.

По данным таблицы 17 имеем:

t ш-к1 = 0,62 + 0,57 + 0,55 + 0,9 + 0,87 + 0,87 = 4,38 часа

t ш-к2 = 0,6 + 0,55 + 0,9 + 0,87 + 0,87 = 3,79 часа

маш - коэффициент машинного времени, учитывающий удельный вес машинного времени в штучно-калькуляционном;

маш = 0,75 [11].

Т стойк - стойкость инструмента до полного износа, часов.

Т стойк = 480 часов.

Тогда, по вариантам технологического процесса имеем:

Сину1 = ( 550 4,38 0,75 1,2 ) / 480 = 4,52 руб./ед.

Сину2 = ( 550 3,79 0,75 1,2 ) / 480 = 3,91 руб./ед.

Определим последнюю составляющую расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования, а именно затраты на электроэнергию для производственных целей. Расчет можем провести по формуле:

(29)

где Wуст. - мощность токоприемника электрооборудования, кВт;

маш. - коэффициент машинного времени, который устанавливает связь между трудоемкостью на операции и временем работы оборудования;

маш. = 0,75 [11];

кпд.- коэффициент полезного действия электроустановок,

кпд. = 0,8;

п - коэффициент, учитывающий потери электрической энергии в

сети; п = 0,96;

Цэс - оптовая цена 1 кВт силовой электроэнергии, руб./кВтч.;

Цэс = 1,84 руб./кВтч.

n - количество оборудования в данном технологическом процессе, шт.

Данные по потребляемой мощности оборудования и продолжительности работы оборудования представлены в таблицах 18 и 19. Учтем, что расходы на электроэнергию для нагрева заготовок и полуфабрикатов в электрической печи сопротивления учтены в статье "Расходы на топливо и электроэнергию для технологических целей".

Тогда имеем:

Сэ.1 = (5 0,91 0,75 1,84) + (35 (0,90 + 0,87) 0,75 1,84) + (20 0,87 0,75 1,84) + (8 (0,63 +0,6) 0,75 1,84) + (5 (1,35 + 1,35) 0,75 1,84) + (2

0,65 0,75 1,84) / ( 0,8 0,96 ) = 195,04 руб./ед.

Сэ.2 = (5 0,91 0,75 1,84) + (22 (0,90 + 0,87) 0,75 1,84) + (20 0,87 0,75 1,84) + (8 (0,63 +0,6) 0,75 1,84) + (5 (1,35 + 1,35) 0,75 1,84) + (2

0,65 0,75 1,84) / ( 0,8 0,96 ) = 153,69 руб./ед.

Теперь, суммированием определим затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования по вариантам технологического процесса:

Собор. = Собу + Сосну + Сину + Сэ (30)

Собор.1 = 211,41 + 20,55 + 4,52 + 195,04 = 431,52 руб./ед.

Собор.2 = 190,50 + 20,55 + 3,91 + 153,69 = 368, 65 руб./ед.

7.2.8 Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы по вариантам технологического процесса можем определить как процент от суммы затрат на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих (Зод) и расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования (Собор):

Сцех = kцех ( Зод + Собор.) / 100 (31)

где kцех - коэффициент цеховых расходов, %;

kцех = 85% [11].

Тогда имеем:

Сцех1 = 85 (1 157,14 + 431,52) / 100 = 1 350,36 руб.

Сцех2 = 85 (1 095,66 + 368, 65) / 100 = 1 244,66 руб.

Теперь на основе всех рассчитанных расходов можем определить цеховую себестоимость изготовления. Для этого сведем все затраты по вариантам технологического процесса в таблицу 20 и суммированием определим цеховую себестоимость.

Тогда цеховая себестоимость по вариантам технологического процесса составляет:

Сцех1 = 8 082,35 + 242,47+ 1 157,14 + 300,85 + 444,67 + 237,60 +

+ 431,52 + 1 350,36 = 12 246,96 руб./ед.

Сцех2 = 5355,06 + 160,65 + 1 095,66 + 284,87 + 293,88 + 244,75 +

+ 368, 65 + 1 244,66 = 9 048,18 руб./ед.

Таблица 20

Калькуляция цеховой себестоимости изготовления 100 деталей "фланец" из сплава ЭИ868.

7.2.9 Расчет общезаводских расходов

Общезаводские расходы по вариантам технологического процесса можем определить как процент от суммы затрат на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих (Зод) и расходов на содержание и эксплуатацию технологического оборудования (Собор):

Сзав = kзав ( Зод + Собор.) / 100 (32)

где kзав - коэффициент общезаводских расходов, %;

kзав = 65% [11].

Тогда имеем:

Сзав1 = 65 (1 157,14 + 431,52) / 100 = 1 032,63 руб.

Сзав2 = 65 (1 095,66 + 368, 65) / 100 = 951,80 руб.

7.2.10 Расчет потерь от брака

Улучшение условий труда, повышение его безопасности влияют на результаты производства - на производительность труда, качество и себестоимость выпускаемой продукции.

Улучшение условий труда и его безопасность приводит к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда.

В борьбе за создание здоровых и безопасных условий труда большое значение имеет такая организация технологического процесса и обеспечение такого состояния оборудования, при которых исключались бы выделение вредных веществ в рабочих помещениях (газа, пыли, избыточной теплоты) и опасность травмирования рабочих. Эти требования являются основополагающими в ряде нормативных документов [17, 18].

8.1.1. Идентификация опасных и вредных факторов в технологическом процессе

Целью комплексного анализа является выявление опасных и вредных производственных факторов, которые могут воздействовать на работающего при выполнении различных операций технологического процесса, и проведение их количественной оценки. Анализ проводится в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций процесса и учитывает требования ГОСТ 12.0.003-84. Результаты анализа сведены в таблицу 22. На основании проведенного анализа можно сделать вывод о том, что основными опасными и вредными производственными факторами являются:

движущиеся части машин и механизмов;

повышенная запылённость и загазованность воздуха рабочей зоны;

повышенная температура поверхностей оборудования, заготовок и материалов;

повышенный уровень шума;

опасный уровень напряжения сети.

По результатам проведенного комплексного анализа основных элементов производственного процесса, формирующих опасные и вредные производственные факторы (табл. 22), проводится количественная оценка действующих значений последних и составляется сводная ведомость опасных и вредных производственных факторов с их фактическими числовыми значениями (табл. 23). При определении фактических значений опасных и вредных производственных факторов применялся метод экстраполяции величин последних при аналогичных технологических процессах производства подобных деталей типа "фланец" из жаропрочных и жаростойких сплавов на реальных предприятиях [17, 19].

Таблица 22

Основные элементы производственного процесса производства панелей, формирующие опасные и вредные производственные факторы

Продолжение таблицы 22

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5