Определение
трудоемкости профилактических мероприятий производится по каждой группе
одноименных приборов. Техническое обслуживание приборов производится
систематически каждый рабочий день.
1)
трудоемкость технического обслуживания:
,где V0 -
трудоемкость технического обслуживания приборов данного наименования в течение
года, чел-ч;
F -
число дней работы прибора в году (в условиях непрерывного производства - 365
дн.);
f -
количество приборов данного наименования;
t0 -
трудоемкость технического обслуживания одного прибора в течение суток, чел-мин;
60 -
продолжительность часа, мин;
1,08 - коэффициент,
учитывающий внеплановые работы.
2)
Трудоемкость текущих ремонтов приборов в течение года:
,где VТ -
трудоемкость текущих ремонтов, чел-ч;
tТ -
трудоемкость одного текущего ремонта, чел-ч;
12 - число месяцев в
году;
ПТ -
длительность межремонтного периода для приборов данного наименования, месяцы;
ПК -
длительность ремонтного цикла, месяцы.
3)
Трудоемкость капитальных ремонтов:
где
VК - трудоемкость капитальных
ремонтов приборов данного наименования в течение года, чел-ч;
tК -
трудоемкость одного капитального ремонта, чел-ч.
4)
Трудоемкость ведомственных и государственных поверок:
,где VП -
трудоемкость ведомственных и государственных поверок приборов в течение года,
чел-ч;
tП -
трудоемкость одной поверки, чел-ч;
a и b - процент охвата приборов данного наименования соответственно
ведомственными и государственными поверками;
ПВ и ПГ -
периодичность проведения ведомственных и государственных поверок, месяцы.
Трудоемкость
технического обслуживания, ремонта и поверок
В состав монтажных
работ входит установка щитов и пультов, монтаж датчиков и вторичных приборов,
автоматических регуляторов, исполнительных механизмов, прокладка электрических
и трубных проводок и др.
Трудоемкость
монтажных и пуско-наладочных работ по каждой группе приборов рассчитывается по
формуле:
где VМ -
трудоемкость годового объема монтажных и пуско-наладочных работ, чел-ч;
f - количество приборов данного
наименования или схем контроля и регулирования, под лежащих монтажу в течение
года;
tМ -
трудоемкость монтажа прибора данного наименования или схем контроля и
регулирования, чел-ч;
tПН -
трудоемкость пуска и наладки прибора или схемы контроля и регулирования, чел-ч.
Для расчета общей трудоемкости
изготовления деталей необходимо предварительно для каждой детали определить
норму штучно-калькуляционного времени (Ткшт),
рассчитываемую с учетом размера
обрабатываемой партии. Расчет размера партии производится на основании
технологических карт на обработку деталей.
Размер партии для
каждого наименования деталей рассчитывается в два этапа. На первом этапе
определяется ведущая операция технологического процесса изготовления детали, по
которой рассчитывается минимальный размер партии. Ведущей следует считать
операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к
штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле:
где nmin -
минимальный размер партии, шт.;
tпз- норма подготовительно-заключительного
времени на ведущую операцию, мин;
а - процент
допустимых потерь на переналадку оборудования;
tшт- норма
штучного времени на ведущую операцию, мин.
Для детали №1
(ведущая операция – слесарная, а = 3%);
nmin =16/ (3*6)
* 100=89 шт.
Для детали №2
(ведущая операция – слесарная, а =3%);
nmin =10/ (3*5)
* 100=67 шт.
На втором этапе
расчета минимальный размер партии корректируется с учетом следующих условий.
1. Размер партии
должен быть кратен месячной программе, то есть, чтобы соблюдалось условие:
где Nmin - месячная
программа деталей, шт.;
n -
нормальный размер партии (), шт.
Для детали №1
нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Для детали №2
нормальную партию принимаем равной 150 шт.
Определение
нормального размера партии следует производить по каждому наименованию деталей,
но при этом целесообразно стремиться к сокращению разнообразия размеров партий,
сведя их к двум - трем вариантам. Итоги расчета нормального размера партии сведены
в табл. 4.
Расчет
размеров партии деталей
Таблица 4
Наименование
деталей
Номера деталей по
чертежу
Ведущая операция
Норма времени по
ведущей операции
Минимальный размер
партии
Месячная программа
Размер сборочной
партии
Нормальный размер
партии
tпз
tшт
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Деталь
№1
20-17-702
Слесарная
16
6
89
500
100
150
Деталь
№2
17-03-607
Слесарная
10
5
67
500
100
150
После определения
нормального размера партии по каждому наименованию деталей рассчитывается
штучно-калькуляционная норма времени на ее изготовление. Расчет ведется по
формуле:
где - суммарная
норма штучного времени на деталь, технологический процесс изготовления которой
состоит из m операций, мин;
- суммарная норма
подготовительно-заключительного времени на деталь, мин.
Для детали №1:
(20+10+15+7+6)+(10+7+8+7+16)/150 =58,3 мин;
Для детали №2:
(10+8+12+5)+(20+15+18+10)/150 =35,4 мин;
Чтобы получить
трудоемкость изготовления годовой программы запасных частей, необходимо норму
штучно-калькуляционного времени по каждому наименованию деталей умножить на
количество деталей, намеченных к выпуску, и полученные произведения сложить.
Итоги расчета сведены в табл.5.
Расчет
трудоемкости изготовления запасных частей
Таблица 5
Наименование деталей
Номера деталей
Суммарная
норма времени
Нормальный размер
партии шт.
Подготовительно-заключительное
время в расчете на деталь мин.
Штучно-калькуляционное
время на деталь мин.
Годовая программа
шт.
Трудоемкость
годовой программы ч.
штучного
подготовительно-заключительного
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Деталь
№1
20-17-702
58
48
150
0,32
58,3
7800
7582
Деталь
№2
17-03-607
35
63
150
0,42
35,4
6072
3585
Для наглядности все
расчеты трудоемкости годовой производственной программы цеха КИП и А сведены в
единую таблицу 6.
Для проведения
поверок цех должен располагать поверочными стендами, оборудованными
необходимыми образцовыми приборами, приспособлениями, источниками питания и
т.п. Расчет потребности в стендах начинается с определения эффективного фонда
времени работы одного стенда в течение года. При этом надо соблюдать следующие
условия:
1. Работа должна
проводиться в одну смену. Многосменная работа нежелательна, так как это,
во-первых, приводит к обезличке при использовании образцовых дорогостоящих
приборов и другого оборудования стенда и, во-вторых, создает организационные и
технические неудобства в случаях, когда поверка прибора не может быть закончена
за одну смену.
2. В течение смены 1
ч. следует планировать на мелкий ремонт и уборку стенда, на смену образцовых
приборов и т.п.
3. В течение года
примерно 20% времени надо планировать на ремонт стенда и на его простои по
причине неравномерного поступления приборов на поверку.
С учетом названных
условий формула для расчета эффективного фонда времени работы стенда (Fэф) имеет вид:
где Tсм -
продолжительность рабочей смены, ч;
1 - время,
планируемое на мелкий ремонт и уборку стенда в течение смены, ч;
Тр -
количество рабочих дней в планируемом году;
Тпр -
количество предпраздничных рабочих дней в плановом периоде (по календарю);
rн- количество
нерабочих часов в предпраздничные дни (продолжительность смены
сокращается на 1 ч);
0,8 - коэффициент,
учитывающий потери времени на ремонт стенда и простои из-за неравномерного
поступления приборов на поверку.
Fэф= [(8 - 1) *
250 - 8 * 1] * 0.8 = 1393.6 ч
Потребность в
поверочных стендах рассчитывается отдельно для каждой группы поверяемых
приборов (электронных, пневматических и других). Потребное количество стендов
для поверок пневматических приборов (Sпн) рассчитывается по
формуле, (алогичные формулы используются для электрических приборов):
,где Vппн -
трудоемкость поверок (государственных и ведомственных) пневматических приборов
в течение года, чел – ч.
Для электрических
приборов (вторичных приборов типа Э):
Sэл=885,6/1393.6=0,635@1
Для
гидравлических приборов (термометров манометрических, напоромеров и
дифманометров трубчатых):
Sпн=997,7/1393.6=0,716@1
Расчетное
количество стендов получается, как правило, дробным числом, поэтому его
округляют до ближайшего целого числа в сторону большего.
Для проведения
капитальных ремонтов приборов цех должен быть оборудован необходимыми стендами
(устройствами). Потребность в стендах для капитального ремонта также
рассчитывается отдельно для каждой группы ремонтируемых приборов
(пневматических, электронных и других). При определении количества стендов для
ремонта необходимо учесть, что в процессе капитального ремонта прибора с
помощью стенда выполняются не все ремонтные операции, а только часть из них.
Количество стендов, необходимых для капитального ремонта пневматических
приборов (Sпн) рассчитывается по формуле, (алогичные
формулы используются для электрических приборов):
,где Vкпн - суммарная трудоемкость
капитального ремонта пневматических приборов в течение года, чел - ч;
γ - удельный
вес трудоемкости ремонтных операций, производимых с помощью стенда, в общей
трудоемкости капитального ремонта прибора (γ = 0,2);
Fэф - эффективный фонд времени
работы одного стенда в течение года, (принимать тот же фонд времени, что и для
поверочного стенда).
Sэл =0,551@1
Sпн =0,31@1
Для своевременной
замены вышедших из строя приборов новыми цех должен располагать запасом
резервных приборов. В проекте запас резервных приборов устанавливается по
каждому наименованию в размере 15% от количества приборов данного наименования,
установленных в основных цехах.
Для обеспечения
возможности поверки всех основных типов приборов и автоматических регуляторов
на месте их установки в процессе технического обслуживания цех КИП и А должен
располагать контрольными приборами лабораторного типа. Номенклатура
дорогостоящих приборов приведена в табл. 7. Одновременно в табл. 7 определяется
общая стоимость контрольных приборов.
Номенклатура
контрольных приборов и расчет их стоимости
Таблица 7
№ п/п
Наименование
контрольных приборов
Количество, шт
Цена за штуку,
руб
Стоимость всего,
руб
1
Прибор системы Петрова ППР-2М
3
1400
4200
2
Прибор универ- сальный УПИП-60М
2
1256
2512
3
Лабораторный ампер- вольтметр Ц4311
2
1020
2040
4
Мегомметр М127
2
720
1440
5
Контрольный манометр МП4-V
3
800
2400
Итого:
12592
2.2. Оборудование для изготовления запасных частей
Расчет
оборудования, потребного для изготовления запасных частей, производится на
основе норм штучно-калькуляционного времени на операцию и оформляется в табл.8.
Норма
штучно-калькуляционного времени на отдельную операцию для каждого наименования
деталей (tкшт) рассчитывается по формуле:
,где tшт -
норма штучного времени на операцию, мин;
tпз- норма
подготовительно-заключительного времени по данной операции на партию деталей,
мин;
n -
нормальный размер обрабатываемой партии, шт.
В табл.8
трудоемкость производственной программы рассчитывается в пооперационном
разрезе, т.е. раздельно для каждого типоразмера оборудования. При этом
трудоемкость операций, не требующих для своего выполнения оборудования, в
расчет не принимается. Типоразмер оборудования в табл.7 указывается по данным
технологических карт.
Расчет производится
в следующей последовательности. Определяется суммарная трудоемкость обработки
годовой программы деталей по каждому типоразмеру станков сначала в
нормо-минутах, затем в нормо-часах. Потребный фонд времени на программу в
станко-часах по каждому типоразмеру оборудования определяется делением
трудоемкости производственной программы в нормо-часах на плановый коэффициент
выполнения норм, который приводится в индивидуальном задании. Затем
рассчитывается эффективный фонд времени работы единицы оборудования в течение
года. Этот фонд времени определяется на основе номинального фонда времени (Fн), который
рассчитывается по формуле:
,где
h -
количество рабочих смен в сутки.
Эффективный фонд
времени (Fэф) определяется по формуле:
,где b - процент
потерь рабочего времени на плановый ремонт.
Определив потребный
фонд времени на программу в станко-часах по каждому типоразмеру оборудования (Q) и эффективный
фонд времени единицы оборудования (Fэф), рассчитываем
потребное количество оборудования (Rр) по формуле:
Расчетное
количество оборудования получается, как правило, дробным числом. Поэтому по
каждой операции устанавливается принятое количество оборудования. Для этого
дробное число округляется до целого в сторону большего. В то же время при
установлении принятого количества оборудования допускается перегрузка
оборудования в небольших пределах. Поэтому, если расчетное количество
оборудования не более чем на 5 - 6% превышает целое, то его округляют до
ближайшего меньшего числа. Процент загрузки оборудования (Рз) для каждого типоразмера
оборудования рассчитывается по формуле:
Главная