Трансформация компаний: современные методы и тенденции

ширина 50 - 130 мм

толщина 35 - 60 мм

Брус клеится из 8-ми слоев.

Клееный брус применяют в каркас­ном домостроении. Силовые деревян­ные конструкции в несколько раз легче металлических, деревянные балки мон­тируют без сложной подъемной техни­ки.

По мнению практиков, клееная деревянная продукция уже хорошо освое­на в столярном производстве. Масштаб­ность этого направления де­ревообработки справедливо привлекает предпринимате­лей. Кроме того, проблема сырья здесь решается карди­нальным образом: в дело мож­но пустить отходы деревообработки. Склеивание превращает их в полноценные, дорогостоящие изделия.

Конструкция щитов и брусков благодаря своей многослойности превосходит по своему уровню качества подобные изделия из натуральной древесины, а мебельный щит достаточно больших размеров по иному сделать невозможно. При этом сохраняются все преимущества натуральной древесины, причем ее экономия достигает от 40% до 80% благодаря технологии сращивания составляющих изделие планок и брусков без вырезанных дефектных мест.

В производстве клееных щитов и брусков из массивной древесины основным сырьем является - древесина хвойных пород в виде обрезной доски.

В производстве клееных щитов из массивной древесины используются только два вида сырья и материалов - древесина хвойных пород и клей.

Что касается клея, то рекомендуется клей на основе поливинилацетатной эмульсии - производства Германия - 0.33 USD/кг. В Украине ряд производителей использует поливинилацетатный клей производства ПО "Азот" (Северодонецк).

Согласно технологии используется древесина хвойных пород 50% - сосна, 50% - ель, первый сорт по ГОСТ 8486-86, обрезная

Данный вид сырья является широкодоступным и приобретение его возможно как у производителей севера и запада Украины, так и в регионах, специализирующихся на лесозаготовках (республика Коми, Брянская область Российской Федерации). В последнем случае, за счет повышения транспортных расходов цена сырья будет на 10-15% выше, однако этот недостаток может быть частично компенсирован высоким качеством древесины и уменьшением процента отбраковки.

В Украине клееные деревянные изделия ("евробрус" "евроокно" и т.п.) не нашли широкого применения. Тем не менее, их производство является перспективным по следующим причинам.

Во-первых, хоть эти изделия для Украины и экзотика, но уже знако­мая. Спрос внутри страны есть, и по многим оценкам будет нарастать.

Во-вторых, изделия эти за границу поставлять гораздо выгоднее, чем просто дерево, а зарубежные партнеры готовы их покупать.

В-третьих, этот вид деятельности для Украины экономически целесообразен и привлекателен. Особенно если не создавать все с нуля, а наращивать имеющиеся деревообрабатывающие мощности.

Выпуск и обработка изделий допускают огромное количество ценовых вариан­тов. Во-первых, цены на аналогичное обо­рудование разных фирм могут отличаться и в 10-15 раз (хотя производители навер­няка сошлются на "класс оборудования", но под "классностью" каждый понимает свое — одни говорят о ресурсе, другие о назначении: массовое производство или кустарное и т.п.) Во-вторых, можно зани­маться исключительно ламелью (клееной доской). А можно изготовлять окно, начиная с распилов­ки вплоть до присоединения фурнитуры. В первом случае оборудование повлечет примерно $50 тыс. начальных расходов, а во втором - значительно больше. Здесь и миллион далеко не предел (но это большой по украинским меркам завод).

Что касается производства окон, то следует сделать следующие комментарии. Пока что все фирмы про­изводят их только по индивидуальным заказам. Помимо частных ли с уровнем дохода выше среднего, товар приобретают некоторые строительные фирмы. Изредка евроокно заказывают для модернизации офиса.

Как правило, фирмы-производите­ли сами же их поставляют и устанавливают (попутно при нужде демонтируя старые). Это обходится заказчику примерно в 10% контрактной стоимости.

С возникновением сравнительно массо­вого покупателя начнется серийное (а значит, дешевое) производство — хотя бы как в Польше. Важно не упустить мо­мент.

Несколько слов о сезонных колебаниях продаж (касается преимущественно окон). Летом-осенью — пик, связанный с оживлением строительства, а зимой покупатель "практически спит".

Как уже отмечалось, склейка превращает достаточно дешевое исходное сырье в дорогостоящие заготовки и изделия.

Представление о себестоимости можно получить, основываясь на следующих данных.

Расходы на производство в Украине кубометра качественной ламели, по подсчетам литовских станкоторговцев (компания МАI), включают:

• цену древесины и водостойкого клея ($117 и $10 соответственно; причем кубо­метр ламели требует 2,98-4,7 куб.м круг­лого леса);

• расходы на сушку сырья ($40);

• расходы на зарплату ($5);

• на электроэнергию ($2);

• эксплуатационные расходы, т.е. транспорт, инструмент и прочее ($2). Себестоимость кубометра готовой продукции в таком случае составит $140.

Структура затрат представлена на рис 3.4.

Рис. 3.4. Структура себестоимости производства клеенного бруса

Наиболее перспективной продукцией на украинском рынке являются так называемые "евроокна", однако, это продукция достаточно дорогая.

Платежеспособность потенциального потребителя вызывает у некоторых специалистов сомнения.

Но необходимо учесть следующее почти во  всех наших домах срок службы оконных блоков давно закончился и их пора ме­нять. К примеру, на окна из клееного бруса (евроокна).

Украинские производители евроокон — самого затребованного продукта клеевых технологий — конечно, рас­считывают в основном на сверхобеспе­ченных, по нашим понятиям, людей - 1 кв.м такого продукта обыч­но стоит не меньше $200.

Но ведь строятся не только скоробо­гачи. Люди среднего достатка все чаще задумываются о замене  окон в собственных квартирах. А распростра­ненные металлопластиковые окна далеко не всегда хороши. В Украине-то климат не европейский. Кто запретит выпускать не слишком дорогие евроокна, пусть и не евростандарта? Даже при ежемесячном выпуске всего 100 кв.м окон некоторые компании снизили их цену до $90 за 1 кв.м. Отметим, что на рынке Донецка в мае 2002 г. отмечена цена $75 за кв. м. А в рекламе можно напирать на экологию, долговечность и на ту же теп­лоизоляцию.

Сейчас в "еврооконном" рыночном сегменте серьезно работает буквально с десяток фирм, хотя общеукраинское количество таких субъектов—полсотни. Но даже "серьезные" производят в месяц от 100 до 500 кв.м окон.

Кроме того следует учитывать потенциал зарубежного потребителя. Суммарная го­довая емкость мирового рынка клееных деревоизделий огромна: счет идет на мил­лиарды долларов. А годовой дефицит та­кого товара, существующий в основном из-за дефицита качественного сырья, из­меряется сотнями миллионов кубомет­ров. И этот неудовлетворенный спрос платежеспособен.

Клееный брус применяют в каркас­ном домостроении. Силовые деревян­ные конструкции в несколько раз легче металлических, деревянные балки мон­тируют без сложной подъемной техни­ки.

Такое использование бруса распространено в ряде стран — Японии, Авст­ралии, США. Одна из причин — высокая сейсмостойкость деревянных домов. В 90-е годы объемы такого стро­ительства в развитых странах возросли по крайней мере в десять раз. Еже­годная потребность одного японского рынка в этом самом евробрусе прибли­жается к сотне миллионов кубометров в год и будет расти неопределенно долго.

Неудовлетворенный спрос на строительный и оконный евробрус огромен. Например, японская корпора­ция Ikegami, основанная в 1889 году, с годовым оборотом $5,5 млрд. имеет своих представителей во всех частях света толь­ко для того, чтобы скупать (на контракт­ной основе) ламель  и брус.

Чтобы иметь шанс на сотрудничество с Ikegami, нужно соблюсти всего один пункт — качество. Даже клей нужно брать только нагрузочной группы D4 по DIN. Зато цена на ламель высока — от $170, до $260 за кубометр — в зависимости от сорта.

Возможно ли соперничество между бывшими советскими республиками  в деле сбыта  описываемого товара? На дальневосточном рынке — пока нет.

Пока что все постсоветские страны (точнее, Украина, Белоруссия, Литва и Россия) экспортируют в Японию только восемь видов клееных изделий в объеме 1,5-2,5 тыс. куб. м ежемесячно. Это незначительные для зарубежных рынков объемы. Один только Ikegami (а кроме того Mitsubishi и т.д.) готов принять 150 видов такого то­вара. Фирма готова приобрести у постсоветских стран минимум 5 тыс. куб.м в месяц.

Максимальное количество определяется так: если названные страны всю деревообра­ботку, перепро­филируют на экспорт качественных клееных изделий, импортер примет весь этот объем.

Несколько слов об организации производства.

Что касается размещения производства, то .участки склейки дощечек, щита или бруса тяготеют к су­ществующим деревообраба­тывающим производствам: возникает существенная экономия на транспортировке сырья.

Мощности по производству окон и дверей лучше размещать в очень круп­ных городах с активным денежным оборотом. Там мож­но фронт спроса широк, сбыт бес­проблемен и силь­но упрощено гарантийное обслужива­ние.

Производственные площади самого по себе участка склейки не так уж велики. Если покупать сушеное сырье и про­изводить ламели (дощечку) да брус, за­воду на 125 куб.м за ме­сяц (работающему в одну смену) нужно 270 кв.м. Аналогичное пред­приятие мощностью 250 куб.м уместится на 576 кв.м.

Столь точные цифры дает литовский производитель обо­рудования МАI для своих стандартных комплектов и цехов с не менее стандар­тной рекомендуе­мой планировкой. Складские площа­ди, разумеется, придется считать особо.

Если арендовать землю и цех на 125 куб.м (площадь 270 м2) на окраине Донецка, арендных выплат в месяц будет уходить до 1 тыс. грн.

Количество основного пер­сонала для односменного про­изводства клееного бруса мощностью сотню кубометров в месяц — шесть-семь человек; цех вдвое мощ­нее требует с десяток рабочих. Пред­приятие производительностью под ты­сячу кубометров уже нуждается в служ­бе главного механика: ремонтник, на­ладчик, заточник.

Таким образом, на нем  обретут за­нятость человек 25-35. Оговоримся, что речь идет лишь о ли­нии склейки без ле­сопильного и су­шильного участков. Оконное производ­ство с "выходом" 100 куб. м в месяц призо­вет к труду полтора десятка человек основного персонала.

Теоретически персонал могут обучить и станкоторговцы — но для этого кандидат дол­жен изначально иметь очень даже не детское понятие о технике. Чтобы до­биться добросовестной работы и качества, прихо­дится хорошо платить. В особенной мере это касается еврооконного производства. Ведущие киевские компании готовы вык­ладывать квалифицированному рабочему в среднем до $350 в месяц.

Реальный заработок названного "про­двинутого" рабочего колеблется от $150 до $500 — в зависимости от сезона. На периферии встречаются прибыльные фирмы и со 300-гривенной среднедушевой зарплатой.

Остановимся на некоторых особенностях технологии производства ламели и евробруса.

Производство клееной ламели выглядит так. Чтобы полу­чить сухие (10-14%) сосновые заготовки, нужно распилить лес на обрез­ную доску и высушить.

Для производства клееных изделий обычно применяют сосну, реже дуб и лиственную экзотику; цельнодубовые окна из клееного бруса кажутся рядовому покупателю сверхдорогими (на "Удаче плюс" они минимум в полтора раза доро­же сосновых, а последние стоят от $230 до $350 за 1 кв.м). Качественный сосно­вый кругляк диаметром более 400 мм стоит в Киеве около $50 за 1 куб.м (с доставкой). Самый малый коэффициент потерь такого леса при производстве ла­мели — примерно 3.

Улучшить использование сушилки и качество сушки можно, введя после лесо­пилки многопильный станок. Отече­ственный, производства фирмы "Киверцыспецлесмаш", стоит $5,9 тыс. Боль­шие доски он разре­жет по пластины ма­ленькие, почти нуж­ного "калибра" (с припуском на после­дующую обработку).

Собственно на­бор оборудования для производства клее­ных дощечек выглядит так.

1. Четырехсторонний строгально-фрезерный станок для черновой калиб­ровки распиленной древесины. Прибал­тийский аппарат стоит до $10 тыс., укра­инский станок Городокского станкозаво­да — $6,2 тыс.

2. Торцовочный станок (его называют и углозарезным и просто маятниковой пилой) для вырезки, "выторцовки" де­фектов — сучков, синевы, гнили, червото­чин. Можно найти дешевле $2тыс. (про­изводят "маятники" отечественный "Киверцыспецлесмаш", или Тюменский станкостроительный завод, или продукция литовцев). Впрочем, такого добра хватало еще в советское время на деревообрабаты­вающих предприятиях.

Получаем сухие бессучковые калиб­рованные заготовки, предназначенные для шипования и сращивания. К слову, их можно не делать самому, а покупать — тогда начальные вложения в оборудо­вание ниже, но накладные расходы, по­нятно, выше. При длине такой заготовки от 300 до 800 мм ее кубометр стоит при­мерно $160; длина в 1000-1500 мм удо­рожает сырье до $180-200 за 1 куб. м; заготовки в полтора-два метра стоят $220-250, а двух-трехметровые — $280-300 за 1 куб.м. Длинные заготовки ценятся в производстве многослойного оконного бруса, поскольку глядящую на потреби­теля ламель в таком брусе часто для красоты делают бесшовной (без сращи­вания в длину). В качестве заготовок для ламели можно использовать отходы про­изводства, к примеру, стульев: дерево там уже сушеное, да и сорта дорогие — дуб, бук, ясень и т.д. У хорошего хозяина сердце кровью обливается, когда такие деревяшечки приходится отправлять в печку. А в ламель можно совать обрезки даже трехсантиметровой длины. Правда, при утилизации отходов увеличивается доля ручного труда — на сортировке и калибровке.

3. Линия сращивания фрагментов, прошедших выторцовку, в длину (самую дешевую можно скомпоновать самостоя­тельно, но и такая вряд ли будет стоит меньше $30 тыс.; прибалтийские комп­лекты обходятся в $68 - 110 тыс.).

Линия сращивания дощечек начина­ется с "входного" транспортера. Он со­вмещен с поворотным столом. На после­дний торцами вперед кладут параллельно несколько заготовок. Транспортер затас­кивает их сначала под торцовочный узел (для окончательного выравнивания), а потом — под шипорезную каретку. Обрат­ным движением транспортер выталкивает дощечки на поворотный стол. После по­ворота этого узла на 180° процесс повторя­ется для необработанного торца каждой заготовки. На этом этапе особый узел на шипорезе выдавливает на шипы пор­цию клея.

Клей желателен специальный, хотя, в принципе, кое-кто не отказывается от ПВА. Химикалия немецкой компании Kleiberit, рассчитанная на нагрузку еврокласса D4 (см. табл.), стоит у ее украинско­го представителя (киевского ОАО "Укрлеспромоптторг") 13-14 грн. за 1 кг — смотря каков размер потребительской упаковки. На кубометр ламели уходит около 3 кг такого клея.

Собственно сращивающий пресс (цены: "Горлуш Ко" — $10 тыс., литовс­кий — $46 тыс., немецкий — обычно не меньше $100 тыс.) обеспечивает прижим, сжатие и выдержку изделий. После выдер­жки ламель не должна ломаться по шву под нагрузкой. Если сломается, то по чистому месту.

4. Строгально-фрезерный агрегат для чистовой калибровки.

Последний станок позволяет умень­шить износ дорогого режущего инстру­мента (фрез), поскольку основную массу дерева снимает станок "черновой", с де­шевым инструментом. Комплект итальянских фрез Freud для "чистового" че­тырехстороннего строгания стоит $3-3,5 тыс.; похожий не­мецкий набор (Leitz) обходится примерно в $5 тыс.

Заметим, терми­ны "чистовой" и "ук­раинский" — отнюдь не антонимы. По крайней мере, неко­торые деревообработчики киевского ре­гиона не прочь поставить на "чистовой" участок фрезы киевских же ООО "Удача" и СП "Иберус". Практики с энтузиазмом отзываются о хорошем соотношении ка­чества и цены этих изделий. Набор фрез с легкосплавным корпусом и винтовым зу­бом (уменьшает ударные нагрузки) для чистового строгания от "Иберуса" стоит $1,8 тыс.

Производство евробруса добавит к рассмотренному ряду еще одноклееномазочное устройство и вайму. Вайма — тоже пресс. В нем есть вертикальная станина для набора намазанных клеем ламелей «в высоту». После — прижим и выдержка. Суще­ствуют свои ваймы и для еврощита. Такие станки стоят не очень дорого — от $3,2 тыс.

Таким образом, из вышесказанного можно сделать следующие выводы:

Рассматриваемая продукция является весьма перспективной для украинского производителя, как для реализации на внутреннем, так и на внешнем рынке.

Оборудование для ее производства является доступным. Широкий диапазон его технических характеристик позволяет выбрать комплект в соответствии с целями и ресурсными ограничениями проекта.

Технологию производства нельзя отнести к сложным, ее легко может освоить специалист по обработке средней квалификации. Технологическую цепочку можно начать с любого этапа - с распиловки кругляка, получения обрезной доски, ее сушки, либо с приобретения готовой сухой обрезной доски или же отходов деревообработки, мебельного производства. Выбор начального этапа определит состав комплекта оборудования, а следовательно, и первоначальные затраты на проект.

3.4. Проект организации производства клееных деревянных изделий

Поскольку данный проект относится к категории малых, то в соответствии с [14] обоснование проекта осуществляется по сокращенному кругу разделов и показателей. В документ рекомендуется включить:

¨     Цель осуществления инвестиционного проекта;

¨     Его основные параметры (месторасположение, оборудование, технология, сырье им атериалы, персонал, другие ресурсы);

¨     Календарный план осуществления проекта;

¨     Объем необходимых финансовых ресурсов;

¨     Показатели эффективности инвестиций.

Целью настоящего проекта в соответствии с его концепцией (п.п. 3.1) является организация производства клееных деревянных изделий, в частности ламели и евробруса, выход на рынок новой продукции, укрепление финансового состояния предприятия.

Учитывая финансовые ограничения на реализацию проекта, на начальном этапе предусматривается работа не по полному циклу: из технологической цепочки исключается распиловка кругляка и изготовление обрезной доски, сушка древесины. В качестве сырья предполагается использовать отходы деревообработки и мебельного производства, а также сухую готовую обрезную доску тем самым существенно сокращаются первоначальные затраты на приобретение оборудования.

В качестве месторасположения производства выбран цех деревообработки ООО "Донстройлес" по адресу Донецк-3, ул. Левобережная, 58. Пользование производственными площадями будет осуществляться на правах аренды.

Преимущества такого местарасположения следующие:

1.     Все производственные помещения, как функционирующие в настоящее время, так и предполагаемые к запуску настоящим проектом, оснащены системами пневмотранспорта для удаления древесной пыли, опилок и стружки с рекуперацией и полностью соответствуют ТУ на данные типы помещений. Собранные отходы (древесная пыль, опилки и стружка) являются экологически чистыми.

2.     Поскольку арендодатель является деревообрабатывающим предприятием, большую часть сырья можно закупать у него, экономя тем самым на транспортных расходах.

3.     Поскольку арендодателем получены все необходимые согласования с органами санитарного и пожарного надзора, а проектируемое производство также относится к деревообработке, никаких дополнительных согласований по указанному цеху не потребуется.

3.4.1. Технологическое обеспечение проекта

В данном проекте при выборе оборудования руководствовались следующими соображениями.

В процессе выбора оборудования был проведен широкий сравнительный анализ качественных характеристик, условий поставки, времени исполнения и цеховых показателей основного и вспомогательного оборудования. Варианты комплектации приведены в приложении 1. По результатам анализа была выбрана линия, поставляемая киевской фирмой "Гермес". Ее технические характеристики представлены в приложении 3.

Основные преимущества оборудования:

1.Качество обработанных поверхностей, в связи с применением системы торцевого фрезерования, значительно выше по сравнению с классической системой обработки строганием, особенно при обработке сучков.

2. Меньший расход древесины - другое очень важное преимущество. Это достигается тем, что при данном способе строгания возможно применение меньшего припуска и уменьшению дефектов обработки. Общая экономия древесины достигает 8 - 9%.

3. Меньший расход шлифовальных лент и другого режущего инструмента. К примеру, расчет расходов на приобретение оборудования и инструмента четырехсторонних станков классического и станка, поставляемого фирмой "Гермес"(г. Киев) показывает экономию до 50% по сравнению с классическим станком.

4. Меньший расход электроэнергии в связи с меньшими усилиями резания и применением, соответственно, электродвигателей меньшей мощности.

5. Из других преимуществ нового способа обработки, можно отметить меньшее количество пыли, что положительно влияет на экологическое состояние производства и снижает пожаро- и взрывоопасность, а также возможность использование заготовок меньших размеров.

6. Высокое качество, производительность, малая энергоемкость при приемлемом уровне цены.

Внешний вид выбранной линии представлен на рис. 3.5.

Рис. 3.5. Внешний вид линии LSP

Состав выбранного комплекса и его суммарная стоимость приведены выше в табл. 3.2. Стоимость комплекса составляет 31,5 $ (эквивалент в гривнах по курсу Нацбанка на момент оплаты).

Приобретения вспомогательного оборудования не потребуется, поскольку:

1.     Все производственные помещения, которые будут арендоваться, оснащены системами пневмотранспорта для удаления древесной пыли, опилок и стружки с рекуперацией и полностью соответствуют ТУ на данные типы помещений.

2.     Арендодатель располагает заточным станком и электротельфером об использовании которого на условиях почасовой аренды достигнута предварительная договоренность

Обеспечение сырьем. При производстве клееных изделий из сухой обрезной доски выход годного составляет 90%. Исходя из производственной мощности комплекса в 125 м3 в месяц, при полной загрузке оборудования на этот период потребуется - 125/0,9 = 140 м3 сырья. Закупать сырье предполагается у арендодателя - ООО "Донстройлес", о чем достигнута предварительная договоренность. Расход поливинилацетатной эмульсии производства ФРГ составляет 28 кг/м3, Производить закупки предполагается у ООО "Гермес", г. Киев.

Сбыт. По результатам исследования украинских маркетологов [21] на данный вид продукции в настоящее время существует устойчивый неудовлетворенный спрос. Достигнута предварительная договоренность о поставках продукции производителям "евроокон" из клееного бруса - ООО "Кипарис" (г. Днепропетровск) - готовы принять до 80 м3 в месяц и АОЗТ "Чайка" (г. Черкассы) - готовы принять до 60 м3 в месяц на условиях EXW.

3.4.2. Организационное обеспечение проекта

Реализация проекта потребует изменения организационной структуры предприятия. Предлагаемый вариант представлен на рис. 3.6.

Рис. 3.5. Организационная схема предприятия после ввода проекта в эксплуатацию

Таким образом, в структуре предприятия появляются новые подразделения - цех по производству клееных деревянных изделий и отдел маркетинга. Требования к персоналу приведены в табл. 3.9.

Табл. 3.9.

Требования к персоналу