Рефераты    Главная    Финансовое право    Финансовый менеджмент       финансовая математика    Финансы деньги кредит    Французский    Компьютерные сети    Конституционное право       зарубежныйх стран    Конституционное право       России    Краткое содержание       произведений    Программирование       компьютеры и кибернетика    Производство и технологии    Психология    Разное    Религия и мифология    Трудовое право    Туризм    Уголовное право и процесс    Управление	Анализ источников формирования капитала ООО "БЗВМ" (на примере его структурного подразделения ОАО "Н... Lз = 205 + 2 . 1,6 = 208,2 мм Определяем массу заготовки: Gз = 0,008 . 3,14 . 46,5 . 20,82 / 4 = 6,1 кг. Коэффициент использования материала при этом составит Ким = 2,44 / 6,1 = 0,4. Стоимость штамповки: Sза г= (С*Q*kТ*kС*kB*kM*kП) – (Q – q)*Sотх / 1000,         Sза г= (0,233*6,1*1*1,13*2*1*1) – (6,1 – 2,44) * 34,8 / 1000 = 3,08 руб. Таким образом, исходя, из приблизительных подсчетов можно сказать, что первый вариант более выигрышный с точки зрения экономии материала. Если учесть, что для изготовления заготовки методом ГОШ требуется специальное дорогостоящее оборудование, то дальнейшее сравнение вариантов изготовления по экономическим показателям становится нецелесообразным, так как очевидно, что заготовка из проката будет значительно дешевле штампованной заготовки. Поэтому  принимаем заготовку для детали, изготовленную из проката. Используемая для  валов сталь марки 45 полностью отвечает требованиям к материалу, которые предъявляются для изготовления деталей типа валов.     2.2.2 Разработка маршрута обработки детали   Технический маршрут обработки детали класса вал состоит механических операций, позволяющие придать заготовке конечную готовую форму. Технологический маршрут обработки вала представлен в приложении. 2.2.3 Расчет припусков на обработку детали   Расчет припусков на обработку поверхности с размерами d = 50 h6 (-0,016). Технологический маршрут обработки данной поверхности состоит из следующих операций механической обработки: - черновое точение, - чистовое точение, - шлифование. Минимальный припуск определяется по формуле (12) [14, стр. 41]:    (12) где Rz – высота неровностей профиля на предшествующем переходе; Т- величина дифференцируемого слоя на предшествующем переходе;      - суммарные отклонения расположения поверхности;       Е - погрешность установки заготовки на выполненном переходе по таблице 17 и 19 [14, стр. 42]. Для проката Rz = 150 мкм,  Т = 250 мкм; Для чернового точения Rz = 50 мкм,  Т = 50 мкм; Для чистового точения Rz = 30 мкм,  Т = 30 мкм. Суммарные пространственные отклонения находим по формуле [14, стр. 45]: Ρз = √ ρк2 + ρц2,   (13) где ρк  = ∆k ∙ ℓ  – погрешность коробления, ∆k – удельная кривизна, по таблице 22 [14, стр. 48], ∆k = 0,1 мкм/мм; ℓ  – длина заготовки, ℓ  = 190 мм; ρц – погрешность зацентровки, по таблице 21 [14, стр. 46], ρц = 250 мкм. Ρз =  √ 192 + 2502  = 251 мкм Остаточные пространственные отклонения находим по формуле [14, стр. 51]: Ρост = kу ∙ Ρз,     (14) где kу – коэффициент уточнения формы: Для чернового точения kу = 0,06; Для чистового точения kу = 0,05; Тогда для чернового точения  Ρост = 0,06 ∙ 251 = 15 мкм; Для чистового точения  Ρост = 0,05 ∙ 15 = 1 мкм. Погрешность установки определяем по формуле [14, стр.52]:    (15) где Еб – погрешность оборудования, для данной схемы обработки Еб = 0;       Ез – погрешность закрепления. При черновом точении и шлифовании Ез = 0;       Епр – погрешность положения заготовки. При неизношенной технологической оснастке Епр = 0. Тогда минимальные припуски: Для чернового точения: 2Zmin= 2(150+250+√2512+4202) =2*889 мкм = 1,778 мм Для чистового точения: 2Zmin= 2(50+50+15) = 2*115 мкм = 0,23 мм Для шлифования: 2Zmin= 2(30 + 30 + 1) = 2*61мкм = 0,122 мм Имея расчетный (чертежный) размер полезного перехода равный 49,984 мм для остальных переходов имеем: Для чистового точения: 49,984 + 0,122 = 50,106 мм Для чернового точения: 50,106 + 0,23 = 50,336 мм Для заготовки: 50,336 + 1,778 = 52,114 мм. Значение допусков для каждого перехода принимаем по таблице в зависимости от точности того или иного вида обработки. Так для шлифования значения допуска: δ = 16 мкм; Для чистого точения: δ = 190 мкм; Для чернового точения: δ = 740 мкм; Для заготовки: δ = 1600 мкм. Тогда для шлифования наименьший предельный размер: 49,984 мм, наибольший: 49,984 + 0,016 = 50 мм; Для чистового точения наименьший предельный размер: 50,106 мм, наибольший: 50,106 + 0,19 = 50,296; Для чернового точения наименьший предельный размер: 50,336 мм, наибольший: 50,336 + 0,74 = 51,076 мм; Для заготовки наименьший предельный размер: 52,114 мм, наибольший: 52,114 + 1,6 = 53,714 мм. Наименьшие значения припусков Zmin равны разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов, а наибольшие значения Zmax соответственно равны разности наибольших предельных размеров. Тогда для шлифования: Zmin = 50,106 - 49,984 = 0,122 мм = 122 мкм; Zmax = 50,296 - 50 = 296 мкм. Для чистового точения: Zmin = 50,336 - 50,106 = 230 мкм; Zmax = 51,076 - 50,296 = 780 мкм. Для чернового точения: Zmin = 52,114 - 50,336 = 1178 мкм; Zmax = 53,714 - 51,076 = 2638 мкм. Все полученные результаты с некоторыми округлениями вносим в таблицу 22.
Пере-ходы  обраба тыва-емой повер-хнос-ти	Эле-мен-ты при-пус-ков, мкм	Расчетные припуски 2Zmin				Расч. Раз- мер, мм	До- пуск, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные  значения припусков, мкм
	Rz	T		E	2Zmin			Pmax	Pmin	Zmax	Zmin
Заго-товка	150	250	251	420	-	52,11	1600	53,71	52,11	__	__
Черно-вое то-чение	50	50	15	-	2,889	50,34	740	51,08	50,34	2634	1778
Чисто-вое точе-ние	30	30	1	-	2,115	50,11	190	50,3	50,11	740	230
Шли- фова- ние	-	-	-	-	2∙61	49,98	160	50	49,98	300	122

Таблица 22 – Расчет припусков

Принимаем в качестве заготовки горячекатаный прокат обычной точности по ГОСТ 2590-88:

Ø 54-1,1+0,5,     круг 54-13 ГОСТ 2590-88

                                 48 ГОСТ 1050-88     ,

Длина заготовки:

Припуск на черновое точение торца: а = 2,2 мм;

ℓ  = 205 + 2,2 + 2,2 = 209,4 мм, принимаем ℓ  = 210 мм;

Припуск на обработку d = 45 мм, d = 40 мм;

Припуск на шлифование: 2а = 0,5 мм;

Припуск на чистовое точение: 2а = 1,4 мм;

Припуск на черновое точение: 2а = 3,2 мм;

Размер шейки после чистового точения: d = 45,5 мм, d = 40,5 мм;

Размер шейки после чернового точения: d = 46,9 мм, d = 41,9 мм.

2.2.4 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания на черновое точение наружной поверхности. Точение производим проходным упорным резцом с пластинкой твердого сплава Т5К10 с главным углом в плане φ = 90о. глубина резания t = 1,46 мм, по таблице 11 [22, стр. 266] принимаем подачу S = 0,6 мм/об.

Скорость резания определим по формуле [22, стр. 265]:

V = (Cv * Kv)/(Тm * tx * Sy), м/мин.     (16)

где  Cv = 350;   х = 0,15;   у = 0,35;   m = 0,2;

Kv = Кмv * Кnv * Кuv * Kφv ,    (17)

где  Кмv – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемого материала  по таблице 1 [22, стр. 261],

Кмv = Кr * (750/σB)nv,     (18)

где  Кr – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости по таблице 2 [22, стр. 263], Кr = 1,0; nv = 1,0;

Кмv = 1(750/640)1 = 1,18

Кnv – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемой поверхности, по таблице 5 [22, стр. 263], Кnv = 0,9;

Кuv – коэффициент, характеризующий материал инструмента, по таблице 6 [22,стр. 263], Кuv = 0,65;

Kφv – коэффициент, характеризующий влияние главного угла в плане по таблице 18 [22, 271], Kφv = 0,7.

Kv = 1,18 * 0,9 * 0,65 * 0,7 = 0,48,

V = (350*0,48) / (600,2 * 1,460,15 * 0,60,35) = 84 м/мин.

 Число оборотов шпинделя: n = (1000*V)/(π*d) = 1000*84 / 3,14*54 = 495 об/мин. По паспорту станка принимаем n = 500 об/мин.

Фактическая скорость резания V = (π*d*n)/1000 = 3,14*54*500 = 85 об/мин.

Тангенциальная сила резания определяется по формулам [22, стр. 271]:

      (19)

По таблице 22 (3, стр. 273) находим, что Ср = 300, х = 1, у = 0,75, n = -0,15.

Кр = Кмр * Кφр * Кλр * Кץр *Кrр ,

где  Кмр – коэффициент, характеризующий состояние обрабатываемого материала по таблице 9 [22, 264], 

,     (20)

Кр = (640/750)0,75  = 0,89

Кφр ; Кλр ; Кץр ; Кrр – коэффициенты, характеризующие геометрические параметры, по таблице 23 [22, стр. 275], Кφр = 0,89; Кץр = 1,1; Кλр = 1; Кrр = 1.

Кр = 0,89 * 0,89 * 1,1 * 1 * 1 = 0,87;

Pz = 10 * 300 * 1,461 * 0,60,75 * 85-0,15 * 0,87 = 1333 н.

Мощность резания определим по формуле [22, стр. 271]:

N = (Pz * V) / 1020 * 60 = (1333 * 85) / (1020 * 60) = 1,85 кВт.

На остальные операции и периоды назначим режимы резания статистическими методами, используя нормативные таблицы режимов резания представлены в приложении.

2.2.5 Нормирование операций технологического процесса

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места. Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

         Тшт = То + Твсп + Тобс + Тотд ,           (21)                   

где  То - основное техническое время, мин;

Твсп - время вспомогательное, мин;

Тобс - время на обслуживание рабочего места, мин;

Тотд - время прерываемое на отдых и личные надобности, мин.

    То = Lp/nS * I ,           (22)                           

где Lp - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, мин.;

 n -  частота вращения шпинделя станка, об/мин.;

 S - подача станка, об/мин.;

 I - число рабочих ходов режущего инструмента.

Lp = Lрез + LI + L2 + L3 ,      (23)                  

где   Lрез - длина резания, мм;

 L1 - длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности детали, мм;

L2 - длина врезания, мм;

L3 - длина перебега режущего инструмента, мм.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности принимаются в размере К = 9 % от оперативного времени.

Приведем суммарный расчет времени на операцию 005.

L3 = 6 мм

Из формулы 29:

To1 = d/n*S = 70/1700*0,3 = 0,1

То2 = L + L3 /n *S = 14,5 + 6 /1600*0,4 = 0,20 мин.

То = 0,2 + 0,1 = 0,3 мин.

Твсп = tycr + tnep + псм, tycr = 1,7 мин. (карта 5) [2, стр.102]

 tnep = 0,09 мин. (карта 18)

1 изм  = 0,16 мин. (карта 86)

Твсп = 0,17 + 0,09 - 1- 0,16 = 1,95 мин.;  Топер - Тосн + Твсп = 2,25 мин.

Тобс = 5% от Топер = 0,11 мин. (карта 19); Тотд = 4% от Топер = 0,08 мин. (карта 88) Тшт = 1,95 + 0,30 + 0,11 + 0,08 = 2,42 мин.; Тп-з = 19 + 10 = 29 мин.

Тш/к = (29/2000/12) + 2,42 = 2,59мин.

Нормирование остальных операций проведено согласно нормативным данным и сведено в таблицу приложения.

2.2.6 Выбор экономически целесообразного варианта

технологического процесса

Выбор различных вариантов технологического процесса должен оп­ределяться не только техническими требованиями производства, но и эко­номической целесообразностью. Для этого применяется экономический анализ технологических решений.

Экономическая эффективность выбираемого варианта определяется суммой издержек, непосредственно связанных с данным технологическим процессом. Сумма этих затрат образует технологическую себестоимость, по минимуму которой и выбирается наиболее экономичный вариант тех­нологического процесса.

Величину критической программы можно определить следующим образом:

                                            ,        (24)                        

где S1,,S2 - цеховая себестоимость детали по первому и второму вариантам технологического процесса их изготовления.

 Расчет условно-постоянных расходов определяется из формулы:

    ,           (25)          

где   Ра - расходы на амортизацию оборудования;

 Рn - расходы на содержание помещений;

 Pp- расходы на ремонт оборудования;

 Ен- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

К - сумма капитальных вложений.

 Получаем два варианта производства, первый вариант - согласно разработан-ному технологическому процессу (обрабатывать торцы вала на токарно-винторез-ном станке 16К20), второй вариант – при замене обработки торцов резцом на обра-ботку фрезой сразу с двух сторон на фрезерно-центровальном полуавтомате МР-71. 

Расходы на амортизацию оборудования принимаются в размере 12...14% от стоимости оборудования.

                 ,           (26)                           

где Коб – стоимость производственного оборудования (с учетом доставки и монтажа 1,1).

Ра 1 = 38132 * 0,12*1,1 = 5033,42 руб.

Ра 2 = 35790 * 0,12*1,1 = 4724,28 руб.

Расходы на содержание помещений составляют (2,5...3,1)% от стоимости площади здания, занимаемого станком.

          ,            (27)                            

где Кзд – стоимость площадей здания, занимаемая станком

                 Кзд = Сзд * F,                        (28)                               

где Сз – средняя стоимость строительства 1м2 производственного здания (ориентировочно 150…200 руб.);

 F – площадь, занимаемая станком (габариты + 4,5 м2) с учетом места для рабочего.

Кзд 1 = 50 * 150 = 7500 руб.                 Кзд 2 = 54 * 150 = 8100 руб.

Р1= 7500 * 2,5/100 = 187,5 руб.            Р2 = 8100 * 2,5/100 = 202,5 руб.

Расходы на ремонт оборудования принимают 3% от его перво­начальной стоимости.

Рр 1 = Коб 1 * 3/100 = 38132 * 0,03 = 1143,96 руб.

                                Рр 2 = Коб 2 * 3/100 = 35790 * 0,03 = 1073,7 руб.

С учетом нормативного коэффициента экономической эффективности капитальных вложений в условно-постоянные расходы входит величина

          Ен * К  = (0,15…0,2)(Коб + Ки + Кзд),               (29)                     

где Ки – стоимость инструмента и приспособлений составляет в среднем (10…15)% от стоимости производственного оборудования.

= 38132 * 0,1 = 3813,2 руб.

= 35790 * 0,1 = 3579 руб.

Ен*К1 = 0,15 * (38132 + 3813,2 + 7500) = 7416,78 руб.

Ен*К2 = 0,15 * (35790 + 3579 + 8100) = 7120,35 руб.

Следовательно,

f1 = 5033,42 + 187,5 + 1143,96 + 7416,78 = 13781,66 руб.

f2 = 4724,28 + 202,5 + 1073,7 + 7120,35 = 13120,83 руб.

 Расчет условно-переменных расходов происходит согласно формуле:

 ,     (30)                 

где С - себестоимость заготовки;

Зосн - заработная плата рабочего сдельщика;

 Рк - косвенные расходы на единицу продукции;

 Рн - затраты на эксплуатацию инструмента и приспособления.

Основная заработная плата рабочего сдельщика на операцию определяется по формуле:

             Зосн = С1* Ктар* Тшт.к,        (31)                  

Зосн1 = 0,67 * 1,135 * 24,5 = 18,63 руб.

Зосн2 = 0,67 * 1,135 *71,2 = 54,14 руб.

где С1 – часовая тарифная ставка-го разряда по тарифной ставке;

 Ктар – тарифный коэффициент;

 Тшт.к – штучно-калькуляционное время.

Величина косвенных расходов, приходящихся на единицу продукции, определяется как процент от основной заработной платы:

                   ,                   (32)               

                                                     Рк1 = 18,63 * 4 = 75 руб.

Рк2 = 54,14 * 4 = 216 руб.

где Пк.р – процент косвенных расходов, принимаемый ориентировочно в пределах 400%.

Затраты на эксплуатацию приспособлений и инструмента составляют 3…4% от их стоимости:

                 ,                   (33)                  

                                               Рн1 = 3813,2 * 0,03=114,39 руб.

                                               Рн1 = 3579 * 0,04 =143,16 руб.

Из формулы 32 следует для вариантов производства:

S1 = 313,5 + 18,63 + 75 + 114,39 = 521,52 руб.

S2 = 313,5 + 54,14 + 216 + 143,16 = 726,8 руб.

Величину критической программы определим из выражения 26.

N = ( 13781,66 – 13120,83)/(726,8 – 521,52) = 3 шт.

Условием целесообразности применения более экономичного вари­анта технологического процесса в сравнении с другими будет служить график определения целесообразного применения сравниваемых вариан­тов.

Рисунок 26 – Варианты технологического процесса

Исходя из полученного выражения и рисунка 28, наиболее приемлемым является первый вариант до достижения партии в 3 детали, а после данного предела более технологичным является второй вариант.

2.3  Мероприятия по улучшению условий и охраны труда

Охрана труда – это система обеспечения безопасности и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

В условиях производства на человека всегда воздействуют опасные и вредные факторы, которые могут привести к травмам, профессиональным заболеваниям, авариям, пожарам и взрывам, и тем самым к непредвиденным затратам на возмещение ущерба. Степень потенциальной опасности в определенной мере зависит от правильного принятия тех или иных решений ещё на стадии проектирования.

Охрана труда теснейшим образом связана также с общей задачей охраны природы, так как очистка сточных вод и выбросов в атмосферу, борьба с шумом и вибрацией, защита от электромагнитных полей и ионизирующих излучений служат не только целям охраны труда, но и способствует сохранению среды обитания человека.

 2.3.1 Оценка состояния условий труда на рабочих местах

Улучшение условий труда, повышение его безопасности и безвредности имеет большое экономическое значение. Оно влияет экономические результаты производства – на производительность труда, качество и себестоимость выпускаемой продукции. Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, инвалидности, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату труда и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда, на оплату последствий такой работы (временной и постоянной нетрудоспособности), на лечение, переподготовку работников производства в связи с текучестью кадров по причинам, связанным с условиями труда. Экономическое содержание условий труда неразрывно связано с социальным. Улучшение условий труда приводит к таким социальным результатом, как улучшение здоровья трудящихся, повышение степени удовлетворённости трудом, укрепление трудовой дисциплины, повышения престижа ряда профессий, рост производственной и общественной активности и улучшение ряда других показателей. Оценка фактического состояния условий труда производится на основе данных аттестации рабочих мест или специальных инструментальных замеров уровней факторов производственной среды, которые отражаются в Карте условий труда на рабочем месте.

Предприятие – ОАО «Нить»

Производство – ксантогенирование щелочной целлюлозы        Цех химический

Участок - ксантогенирование        Профессия – аппаратчик ксантогенирования 

Количество рабочих мест – 25                                  Численность рабочих – 25

Таблица 23 – Карта условий труда на рабочем месте 

Факторы производственной

среды

Норматив

ПДК,

ПДУ

Фактическое

состояние

факторов

Хст,

балл

Т,

мин

Xфакт,

балл

1

2

3

4

5

6

1. Вредные химиические вещества, мг/м3

    I класс опасности

    II класс опасности

1

-

0,5

2

-

0,523

3

-

1

4

-

1

5

-

1

6

    III класс опасности

1

1,01

1

1

1

2. Вибрация, дБ

92

50

-

1

-

3. Шум, дБА

80

63

-

1

-

4. Температура воздуха, оС

18-27

23

-

1

-

5. Влажность воздуха, %

15-75

65

-

1

-

6. Тяжесть труда, балл

18-27

18

-

 -

-